热喷涂在石油石化行业的应用初稿

《热喷涂在石油石化行业的应用初稿》由会员分享，可在线阅读，更多相关《热喷涂在石油石化行业的应用初稿（19页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、热喷涂技术在石油石化行业的应用1 热喷涂技术在石油石化业应用背景 石油石化工业是我国工业中的重要组成部分，在国民经济中占有极其重要的地位。腐蚀和磨损是危害石油石化工业生产的严重问题。据调查，我国石油石化工业每年因磨损和腐蚀所造成的直接经济损失达数亿元。我国石油工业中的管道、储罐、油井套管等设施的腐蚀和磨损情况随着我国油气田开发年限和设备使用年限的增长越来越严重；而我国石化工业中，随着进口高含硫原油的炼制，设备的腐蚀问题日益严重。所以，因腐蚀和磨损对设备安全稳定运行带来的不利影响会越来越突出，迫切需要提高石油石化工业中开采和加工设备的耐磨性和耐蚀性。 对磨损、腐蚀造成零件失效的研究表明，这些失效

2、大都发生在材料表面。利用表面工程的技术手段对材料表面进行处理，改善材料的表面性能，会有效地延长零件使用寿命。因此，表面工程在石油石化工业中具有重要地位。 热喷涂技术是表面工程中重要的表面处理技术，它是指在保持零件本体材料原有性能的基础上，通过在其表面制备一层具有优越性能的覆盖层，赋予零件表面耐磨损、耐腐蚀、耐高温、抗氧化、抗疲劳等多种性能。采用热喷涂技术的最大优势是能够以多种方法制备出优于本体材料性能的表面功能薄层，其厚度仅为结构尺寸的几十分之一，却使零件具有了比本体材料更高的耐磨性、抗腐蚀性和耐高温等性能。即使采用性能优异的贵重、稀有元素，也不会显著增加成本。此外，热喷涂技术还能直接针对许多

3、贵重零部件的失效原因，实行局部表面强化、修复、预保护，以达到延长使用寿命或重新恢复使用价值的目的。2 热喷涂技术在石油石化工业中的应用现状 2.1热喷涂技术在石油开采环节中的应用2.1.1 耐腐蚀耐磨球阀 对于工作在温度达540，压力达140MPa的含有腐蚀性砂浆的管道中的金属座球阀，应用超音速火焰喷涂WC-Co涂层、Cr2C3-NiCr涂层、Fe-Cr-Ni-Mo涂层或WC-Ni涂层，可大幅度改善球阀的耐腐蚀和耐冲蚀性能，提高使用可靠性和寿命。 图 1 无锡苏威热喷涂科技有限公司硬面球阀表面喷涂硬质合金碳钨2.1.2 抽油杆 为了适应腐蚀油井生产的需要，美国用AISI431不锈钢材料生产了不

4、锈钢抽油杆，该抽油杆的特点是耐腐蚀性好，但成本较高。为了节约成本，美国Continental Oil Company利用AISI316不锈钢粉末，对API的C级和D级抽油杆进行了等离子喷涂，制成了喷涂不锈钢抽油杆，该抽油杆也具有防腐性能，但成本比不锈钢低。石油/化工/ 抽油杆 防护区域：杆表面工作状态：介质腐蚀+磨粒磨损解决方案：火焰喷焊/超音速喷涂 涂层材料：镍基合金、金属陶瓷粉末 技术规范：涂层厚度0.4-1.0mm 图 2 无锡苏威热喷涂科技有限公司抽油杆表面喷涂3.3SMPC抽油杆应用情况济源市石油机械有限公司生产的SMPC抽油杆有很好的抗腐蚀性能,同时由于表面光滑,具有防止结蜡和结垢

5、的作用。中原油田从1997-0111有50多口腐蚀井使用复合喷涂防腐抽油杆,取得了很好的效果。中原油田采油六厂马场12-11井,泵挂深度1 700 m,矿化度高,1996年因腐蚀断杆作业5次,1997-0205因腐蚀断杆作业3次,1997-05-06下井使用SMPC抽油杆,直到1997-11仍正常工作中原油田文402井,泵挂深度1 950 m,腐蚀和结蜡严重,1996-0210因腐蚀断杆作业2次,结蜡堵塞作业2次,1997-01下入SMPC抽油杆,至11月仍正常工作。4.2复合涂层防腐抽油杆2000年北京刚石表面技术有限公司委托装兵工程学院试制了数根复合涂层防腐抽油杆:19.mm D级,长1

6、m;生产工艺:喷丸+高速电弧喷+喷环氧树脂基漆。4.3矿场试验结果6根复合涂层防腐抽油杆于2001年分别送胜利油田东辛采油厂和中原油田采油三厂进行矿试验,这6口抽油井的总矿化度为65 606168 3mg/L,复合涂层防腐抽油杆累计工作时间超过2d,没有发生断杆事故(如表2)。2.1.3阀门（阀座/阀板） 在石油化工业中使用的各种阀门、阀座、阀板需要承受金属间磨损和磨粒磨损，采用热喷涂技术在阀门表面喷涂87%Al2O3+13%TiO2或者Co-WC系列粉末材料的陶瓷材料形成陶瓷涂层，可以提高耐磨性能。石油/化工 阀门 防护区域：物料接触表面 工作状态：金属间磨损+磨粒磨损 解决方案：氧乙炔喷焊

7、/超音速喷涂 涂层材料：镍基WC自熔合金粉末、WC/CO粉末强化效果：达到设计要求 图3 无锡苏威热喷涂科技有限公司喷涂阀门 2.1.4 抽油泵柱塞 抽油泵柱塞工作时经受高压液体腐蚀和物料磨损，基体材料一般为 45钢，国内对油井抽油泵柱塞加工的一般方法有：表面镀铬、化学镀镍-磷和表面喷焊镍基合金。目前，热喷涂陶瓷涂层作为一种新的处理工艺已被用来制造抽油泵柱塞。采用热喷涂技术在柱塞表面喷涂87%Al2O3+13%TiO2陶瓷材料或者Co-WC系列粉末材料的形成陶瓷涂层可以显著提高柱塞耐腐蚀和耐磨性能。 图 4 浙江德清创智热喷涂厂 泵柱塞等离子喷涂陶瓷涂层 火焰喷涂 抽油泵规范对喷涂柱塞表面硬度

8、HRC53的要求,柱塞喷涂宜采用镍基粉末,粉末型号一般选用Ni55和Ni60,2.1.5 泥浆泵叶轮 泥浆泵叶轮的工作状态是浆料磨损，采用超音速喷涂WC/CO 耐磨涂层材料可以显著提高泥浆泵叶轮的使用寿命。图5 泰州市旺龙喷涂有限公司 泥浆泵叶轮超音速喷涂WC/CO涂层2.1.6 泥浆泵缸套 原采用耐磨合金或高铬铸铁离心浇注，但耐磨合金使用寿命不理想而离心浇注材料耗费大，成品率不高。改用45钢为基体材料，采用氧-乙炔火焰喷焊Ni-WC或等离子喷焊高铬铸铁型材料，可以显著提高寿命。特别等离子喷焊高铬铸铁型涂层，涂层组织中形成大量的Cr7C13，有十分优异的耐磨粒磨损性能。2.1.7 钻头、钻杆、

9、钻杆接头 爆炸喷涂WC-Co涂层成功地用于钻头，提高了钻头的抗磨损、抗腐蚀和抗冲蚀能力，也可采用等离子喷涂工艺在人造金刚石钻头表面制备复合合金涂层。石油钻杆接头采用等离子喷焊高铬铸铁型材料，涂层厚度大于2mm，宽度大约25mm，使用寿命提高8倍以上。图6 陕西新兴热喷涂技术有限责任公司喷涂钻杆 2.1.8 轴类、轴套 采用等离子喷涂或者 HVOF 爆炸喷涂 Al2O3 + TiO2(Cr2O3 /Co-WC /Ni-Cr-B-Si )加封孔剂处理后，轴类、轴套耐250-350强酸碱的腐蚀，减摩、耐磨性好，可用于运动工作面。2.1.9 海上钻井平台海上钻井平台处于高湿、高盐的环境，腐蚀十分严重。

10、对于钻井平台这种造价高昂的设备，采用电弧喷涂铝、锌，可减少维修次数，保证平台的安全性，具有十分显著的经济效益。美国德克萨斯州和路易斯安娜区的采油和钻井用钢结构均喷涂锌涂层。英国北海钻井平台，采用喷涂铝涂层和封闭技术，防腐效果良好。2.1.10 大功率曲轴修复 随着先进制造技术及设备工程学的不断发展，制造与维修将越来越趋于统一，“维修”已被赋予了更广泛的含义。1984年美国“技术评论”提倡旧品翻新或再生，并称为“重新制造”。重新制造所需能源约为制造新品的20%60%，价格只有新品的40%60%。许多采用热喷涂技术处理过的旧零部件，其性能要优于新品。 石油钻机等设备中一些大功率曲轴，油田使用的各种

11、重型车辆、拖拉机、柴油机的曲轴等磨损后均可采用热喷涂技术进行修复。如可采用电弧喷涂3Cr13涂层或等离子喷涂陶瓷涂层来修复。这样既可显著降低成本，又能延长设备使用寿命，尤其是可有效解决进口设备的修复问题。还可采用热喷涂方法恢复加工零部件或强化耐磨件表层。 2.2热喷涂技术在石油（天然气）运输、储存环节中的应用2.2.1 油罐 由于长时间的使用，油罐有些部位会发生不同程度的腐蚀，尤其罐底部的腐蚀最复杂，也最严重。国内外曾发生多起因罐底部腐蚀造成的漏油事故。我国铁岭、沧州、仪征、临邑等输油站由于腐蚀所造成的罐底部漏油，迫使罐底部更新。采取有效的罐底部防腐措施显得日益重要，热喷涂防腐技术正是在这种情

12、况下开始应用的。铁岭、丹东、新庙输油站大修或新建油罐底角焊缝进行了喷涂铝，设计要求从底角焊缝沿罐内壁板、底板方向200mm各喷涂0.3mm厚铝层，油罐外壁也同样处理，要求喷涂层的厚度及颗粒应细致均匀， 表面不允许有固体杂质、气泡、孔洞、裂缝等现象。最后在铝喷涂层上用环氧煤沥青或其它材料做封孔剂，延长热喷涂铝的防腐寿命。经过几年的实际应用，热喷涂铝层完好，结合力高。特别对使用多年需大修的油罐，钢板受到腐蚀而减薄，采用热喷涂铝使减薄的钢板得到修复和强化， 明显地提高了钢的耐蚀性能，是值得推广的防腐技术。同理，在黄岛油库和秦皇岛输油公司首站的油罐外表面采用喷涂铝、锌涂层防腐， 取得了很好的效果。总之

13、，采用等离子喷涂、超音速火焰喷涂、电弧喷涂均可解决油田用各种油罐、锅炉管道的腐蚀和冲蚀问题。 岳阳长岭设备研究所有限公司，在福建炼油厂油品车间应用超音速电弧热喷涂技术获得成功。施工的部位是轻污油罐和中间油罐内表面，此项技术是现场制作复合防腐涂层，结合力高、涂层致密、空隙率低、耐蚀性能优良。由于施工技术先进，涂层在国内外均属于领先水平，因此使设备的耐蚀能力大大提高。目前已投用使用，效果良好，成功地解决了该设备的腐蚀问题。􀀁图7 济南锐诚工贸有限公司 热喷涂设备正在进行厂储油罐表面防护2.2.2 石油（天然气）输送管道输送管道多深埋于环境恶劣的地下，设备、设施的损坏几乎一半以上是

14、由腐蚀造成的。锌、铝涂层的优良特性，为在管道运输行业应用提供了可靠的质量保证，可以广泛地应用于储油、气罐外表面的大气防腐和内表面的介质防腐； 油码头设备设施的抗海水、湿气腐蚀；输油设备加热炉的抗高温氧化，以及埋地输油管道在极恶劣环境下的多重防腐。由于防腐年限长，维护费用低， 可为管道运输的正常生产节约大量的资金。 我国所产天然气中很大一部分为含硫化氢和二氧化碳的酸性天然气，从开采井口到净化厂之间的集输管道中输送的天然气中含有硫化氢、二氧化碳、高矿化度气田水（富含氯离子）和有机硫等多种腐蚀介质，同时还存在泥沙、凝析油和蜡等复杂多相成分，加上输送温度和压力高，气体流速快，伴随的腐蚀相当严重。尤其是

15、管道弯头和连接部位，不仅有化学和电化学腐蚀作用，还伴随有较强的冲刷腐蚀，一直是工程防腐中的难题。热喷涂防腐技术，以在金属表面喷涂锌及铝而形成防腐涂层为主，锌涂层作为牺牲阳极对金属基体进行保护，铝涂层则以致密的氧化薄膜对金属基体进行隔离防腐，特别是在与TiO2复合使用时，不仅具有很强的附着力，而且有极好的韧性，能够抵抗由于金属基体变形对涂层产生的破坏。而晶形的氧化铝具有很高的硬度，可以提高涂层的耐磨性能。此外，高温下铝涂层可与铁发生反应形成抗高温氧化保护层，具有一定的耐高温氧化能力。针对酸性油气田地面集输管道的特点，中石油川西北气田对其集输管道的弯头采用了超音速火焰喷涂处理，涂层材料以Al2O3和TiO2为主，使管道弯头的使用寿命由以前的13 年延长到了1015 年。中海油青岛基地针对其海上开采和集输的特点，针对海水冲刷腐蚀，采用火焰热喷涂和封闭涂层相结合的天然气输送管道外防护涂层技术，有效地提高了管道的耐海浪冲刷和海