《裙座制作安装工艺》由会员分享，可在线阅读，更多相关《裙座制作安装工艺（4页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、裙座制作安装工艺1 号料1.1 按设计图纸尺寸号料，底座环、整圆盖板内、外圆直径同步放大 510mm.2 下料2.1剪切或数控切割筋板、盖板、垫板、切割底座环板及U形孔、整圆盖板内、外圆及螺栓孔，按设计图纸尺寸保证筋板倒角。2.2 手工切割拼缝坡口，制定合理的坡口型式，以减少焊后角变形。2.3剪切面允许有深度1mm的磕痕和厚度0.5的毛刺。切割后，材料表面均匀光滑，不得有氧化铁等杂物，不得有沟槽、缺肉等缺陷。3 拼接、校平3.1 在钢平台上划出基准圆，将分瓣弧形板组对、拼焊成整圆底座环、整圆 盖板。3.2控制拼缝错边2mm ,拼接处内外圆应平齐，接合错边1mmo3.3 合理预留反变形，采用小规
2、范多层多道焊接。焊接过程利用直尺样板随 时检查角变形情况，并采取合理的焊接程序，减少焊后角变形。必要时， 借助碳弧气刨，调节正、反面的焊缝厚度，以达到校平的目的。3.4底座环板整圆盖板水平度偏差（在任一直径上测定）DN2000mm时， 为 3mm，DN2000mm 时，为 5mm。3.5 底座环板、整圆盖板较薄时，可采用氧乙炔火焰加热校平。4 裙座底座环和底圈筒体组对4.1 表面打磨合格后，按设计图纸将底圈筒体、底座环、筋板、盖板（整圆盖板）依次组对成整体。保证横平竖直，筋板和底座环板外缘平齐，盖 板圆孔和底座环U形孔圆心须对中，不同心度2mmo5 焊接（程序）5.1 焊工对称均布，焊接筋板和
3、底座环及底圈筒体之间角焊缝各 1遍，焊角 高度 46mm。5.2 焊工对称均布，焊接盖板和底圈筒体及筋板之间角焊缝各1 遍，焊角高 度 46mm。5.3直径大于4m的裙座不得放置于3个道木墩上焊接，应在找平的至少有5 个支墩上焊接。焊工对称均布，焊接盖板和底圈筒体及筋板之间角焊 缝各 1 遍，焊角高度 46mm。5.4 同步同向分段退步焊，焊接底圈筒体和底座环之间里口角焊缝 1遍，焊 角高度 6mm。5.5 同步同向分段退步焊，焊接底圈筒体和底座环之间外口角焊缝2遍，焊 角高度 812mm。5.6 连续焊接底圈筒体和底座环之间里口角焊缝，按图保证焊角高度。5.7 焊工对称均布，连续焊接筋板、盖
4、板、底座环、底圈筒体四者之间角焊 缝，按图保证焊角高度。5.8 连续焊接底圈筒体和底座环之间外口角焊缝，按图保证焊角高度。5.8 焊接采用小规范多层多道焊。严禁堆焊和摆焊。5.9 焊缝按本公司优良焊缝标准检查。6 检查6.1 最终测量底座环各项尺寸，底座环板、整圆盖板水平度偏差（在任一直 径上测定）DN2000mm 时/为 5mm。底座环上地脚螺栓孔，其中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差、任意两孑L弦长允差均2mm。若尺寸超标，须进行调校。7 安装7.1 安装前将裙座圆度调整至合格，对裙座进行划线分心，测量搭接处外圆 周长。7.2 正式安装前，先将裙座预套到位，检查基础环底面至下封头与筒体连接
5、环缝距离，若因封头形状偏差，造成该距离超标，须对裙座进行适当的 修整，以保证基础环底面至下封头与筒体连接环缝距离为准。7.3基础环底面至下封头与筒体连接环缝距离，1000mm裙座长，偏差不 得大于2.5mm，且最大值为6mm，只允许负偏差。7.4裙座点焊好后，须沿圆周0、90。、180。、270。四个部位拉申0.5mm的细钢丝测量其和筒体连在一起的直线度，按设计图纸和标准要求保 证。8 焊接8.1 采用手工电弧焊或半自动二氧化碳气体保护焊，沿圆周分段退步焊接裙座和封头搭接缝1遍，焊角高度46mm。第1遍角焊缝须保证穿透良 好。8.2 第2遍以后，可采用埋弧自动焊焊接。焊接采用分层多道焊，沿周向逐 条排焊。8.3 按设计图纸要求保证焊角高度和焊缝长度。9 检查
