机械制造装配员工培训手册

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1、装配工艺通则1、一般要求：（1）应打腻子和喷漆而尚未进行此道工序的铸件及钣金件等，不能装配。（2）组装 1.6以上粗糙度的零件，不准使用锉刀，必要时在取得检验员的同意下，可用“零” 号砂布修饰。（3）压入平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进 行装配。（4）滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对地灵活移动，未经工艺员和检 验员同意，不准私自修花键侧面的公差。（5）在装配高精度主轴和丝杆时，必须选配轴承，并在已定好的相互位置上，标以记号，对 号装配。（6）刮研导轨，用配合件或检验工具做涂色法检验，检验时在全部表面上接触点应均匀。要 求在25X25平方

2、毫米面积上，滑动导轨不小于68个接触点。（7）重要固定结合面，紧固后用 0.04mm 塞尺检查，不得插入，如导轨结合面、滑枕结合面等。（8）零件加工表面不得有磕碰、划伤、锈蚀，特别是工作台表面、滑块、导轨面等。2、部装和总装要求：（1）零件装配前和部装完成后，都必须彻底清洗，绝不允许有油污、脏物和铁屑存在，并应 倒去棱边和毛刺。（ 2） 各配钻孔应按装配图和工艺规定。必须达到正确可靠，不得偏斜。部件装配中，钻孔和 铰孔等工序完成后，应将铁屑清除干净，才能进行下道工序装配。（ 3 ） 齿轮应没有啃住现象，变速机构应保证准确变位，啮合齿轮的轴向错位应按照图纸和工 艺的要求，对多级齿轮应考虑全部尺寸

3、链的正确，若工艺上无明显要求的啮合齿轮的轴向错 位，应不超过下列数值：啮合齿轮轮缘宽度W20毫米时，轴向错位不得大于1毫米啮合齿轮轮缘20毫米时，轴向错位不得超过轮缘的5%,且不得大于5毫米。（ 4） 部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好，不 许有损伤或字迹不清等现象，否则应予以更换，以确保外观质量。（5） 装配在同一位置的螺钉，应保证长短一致，松紧均匀。销钉头应齐平或露出部份不超过 倒棱值。（ 6） 对轴类组件（包括齿轮、轴承、垫圈、法兰盘等）以及箱体装配均应实行预装，达到工 艺要求后，再进行装配。7) 外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。对外供

4、部装件、组合件，均应按规 定预先单独试验无误后，才能投入装配。8) 高速回转轴在装成前，应进行动平衡试验。9) 组件或部件装好经检验合格后，必须加以防护盖罩，以防止水、气、污物及其他脏东西 进入内部。10) 机床装配时，应注意整机和部件以及组件间的调整工作，如摩擦片、皮带、手把、主 轴、丝杠等均应仔细调整，转动灵活，松紧一致，符合工艺规定的要求。11) 装配完成的齿轮箱、变速箱，必须按工艺规定从低速、中速到高速进行空转试验及负 荷试验，每级速度运转不少于 2 分钟，最高速运转达到稳定温度，并测量各点：如变速齿轮 的灵活性、齿轮噪音，不得有异常声音；不得大于80db (A)、轴承的温度试车30分

5、钟，轴承 温升小于40C，并无渗漏现象等。12) 机床总装应保证全部部件，相互位置的精确性和工作的正确性，滑动和传动部位的手 柄应轻便灵活。13) 机床空运转前，应检查箱体内和部，组件上均无铁屑及其他污物以及遗漏的零件等。14) 各管路系统(如电器管路和冷却液管路等)，应按机床外形排列整齐，不允许扭曲及损 害外形美观。15) 各管路系统的各处接头，不得有漏油、漏水、漏气等现象。16) 配合件和紧固件所用的螺钉、螺母、定位销等，在装配时须涂上机油，以便检修和拆 卸。17) 装配完毕后，应彻底清除各种油污、脏物和铁屑。装配的工艺过程1. 装配前的准备工作1）研究和熟悉装配图的技术条件，了解产品的结

6、构和零件作用，以及相连接关系。（2）确定装配的方法、程序和所需的工具。（3）领取和清洗零件。2. 装配装配又有组件装配、部件装配和总装配之分，整个装配过程要按次序进行。（1）组件装配 将若干零件安装在一个基础零件上而构成组件。如减速器中一根传动轴，就由轴、 齿轮、键等零件装配而成的组件。（2）部件装配 将若干个零件、组件安装在另一个基础零件上而构成部件（独立机构）。如车床的 床头箱、进给箱、尾架等。（3）总装配 将若干个零件、组件、部件组合成整台机器的操作过程称为总装配。例如车床就是把 几个箱体等部件、组件、零件组合而成。3. 装配工作的要求（1）装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是

7、否合格，检查有无变形、 损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。（2）固定连接的零部件，不允许有间隙。活动的零件，能在正常的间隙下，灵活均 匀地按规定方向运动，不应有跳动。（3）各运动部件（或零件）的接触表面，必须保证有足够的润滑、若有油路，必须 畅通。（4）各种管道和密封部位，装配后不得有渗漏现象。（5）试车前，应检查个部件连接的可靠性和运动的灵活性，各操纵手柄是否灵活和 手柄位置是否在合适的位置；试车前，从低速到高速逐步进行。装配技能1、刮研：（1）、用刮刀以人工方法修整工件表面形状、粗糙度的手段与方法，叫刮研。 通常机床的导轨、拖板，滑动轴承的轴瓦都是用刮研的方法作精加工而成的 刮研平

8、面用于未淬火的工件，它的目的是使两个平面之间达到紧密接触，能获得较高的形状和 位置精度，加工精度可达IT7级以上，表面粗糙度值Ra0.80.1“m。刮研后的平面能形成具 有润滑油膜的滑动面，因此能减少相对运动表面间的磨损和增强零件接合面间的接触刚度。刮削精度的检查（2）、刮刀是刮削工作中的重要工具，要求刀头部分有足够的硬度和刃口锋利。常用 T10A、T12A 和 GCr15 钢制成，也可在刮刀头部焊上硬质合金，以刮削硬金属。 刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两种。平面刮刀用于刮削平面，可分为粗刮刀、细刮刀和精 刮刀三种；曲面刮刀用来刮削曲面，曲面刮刀有多种形状，常用三角刮刀。（3）、校准工具 校准

9、工具的用途是：一是用来与刮削表面磨合，以接触点子多少和疏密程度来显示刮削平面的平面度，提供刮削依据；二是用来检验刮削表面的精度与准确性。 刮削平面的校准工具有：校准平板、校正尺和角度直尺三种（4）、显示剂 显示剂是用来显示被刮削表面误差大小的。它放在校准工具表面与刮削表面之间，当校准工具与刮削表面合在一起对研后，凸起部分就被显示出来。这种刮削时所用的辅助涂料称为显示剂。 常用的显示剂有红丹粉（加机油和牛油调和）和兰油（普鲁士蓝加蓖麻油调成）（5）、刮削精度的检查 刮削精度的检查常用刮削研点（接触点）的数目来检查。其标准为在边长为 25mm 的正方形面积内研点的数目来表示（数目越多，精度越高）。

10、一级平面为：516点/25X25；精密平面为： 1625点/25X25 ；超精密平面为：大于25点/25X25平面刮削（6）、平面刮削有手刮法和挺刮法两种。其刮削步骤为：粗刮 用粗刮刀在刮削平面上均匀地铲去一层金属，以很快除去刀痕，锈斑或过多的余量 当工件表面研点为46点/25X25，并且有一定细刮余量时为止。细刮 用细刮刀在经粗刮的表面上刮去稀疏的大块高研点，进一步改善不平现象。细刮时要朝一个方向刮，第二遍刮削时要用45。或65的交叉刮网纹。当平均研点为1014点 /25X25时停止。精刮 用小刮刀或带圆弧的精刮刀进行刮削，使研点达：2025点/25X25。精刮时常用点 刮法（刀痕长为5mm

11、）,且落刀要轻，起刀要快。刮花 刮花的目的主要是美观和积存润滑油。常见的花纹有：斜纹花纹、鱼鳞花纹和燕形 花纹等。2、钻孔用钻头在实体材料上加工出孔的操作。钻削的特点是钻头转速高；摩擦严重、散热困难、热量多、切削温度高；切削量大、排屑困难、 易产生振动。钻头的刚性和精度都较差，故钻削加工精度低，一般尺寸精度为 IT11IT10， 粗糙度为 Ra10025。钻头（麻花钻）：麻花钻有直柄和锥柄两种，直柄传递的的扭矩较小，钻头直径在20mm以内，锥柄可以传递 较大的扭矩。常用的钻头，一般直径大于13mm的都制成锥柄。其尾部采用莫氏锥度。钻头直径大于68mm时，时常制成焊接式的，工作部分一般用高速钢（

12、W18Cr4V）制作，淬 硬至6268HRC，热硬性可达550600摄氏度。柄部一般用45钢制作，淬硬至3045HRC。直柄钻头：最小直径0.25mm，最大直径20mm。常用直径213mm之间的规格，基本上每增加 0.1mm 为一种规格，还包括 2.05mm、2.15mm、2. 25mm、2.65mm、3.15mm、3.75mm 几种规格。锥柄钻头：最小直径6mm，最大直径100mm。常用直径1250mm之间的规格，基本上每增加 0.1mm为一种规格，但整数上加0.1的几乎没有，如14.1、20.1等等。（1）麻花钻头的构造麻花钻由柄部、颈部和工作部分（切削部分和导向部分）组成。麻花钻一般用高

13、速钢W18Cr4V或W9 Cr4V2制成，淬硬后的硬度为HRC6268。 柄部是钻头的夹持部分，用于装夹定心和传递扭矩动力。钻头直径小于12mm时，柄部为圆柱形；钻头直径大于12mm时，柄部一般为莫氏锥度。 颈部是工作部分和柄部之间的连接部分。用作钻头磨削时砂轮退刀用，并用来刻印商标和 规格号等。 工作部分包括切削部分和导向部分。 切削部分切削部分起主要切削作用。它由前、后刀面、横刃、两主切削刃组成。 导向部分导向部分有两条螺旋形棱边，在切削过程中起导向及减少摩擦的作用。两条对称螺旋 槽起排屑和输送切削液作用。在钻头重磨时，导向部分逐渐变为切削部分投入切削工作。麻花钻头的刃磨： 标准麻花钻的刃

14、磨要求两刃长短一致，顶角对称，顶角符合要求，通常为1182。 获得准确、合适的后角。通常外缘处的后角为1014。横刃斜角为5055。两主 切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两角要相等。否则在钻孔时都将使钻出的孔扩大或歪 斜，同时，由于两主切削刃所受的切削抗力不均衡，造成钻头很快磨损。wwwwvwwvwwvwvw-wwvwvwvwwvwwvwwvwwvwwvwwvwwvwwvwwvwwvwwvwwvwwvwwvwwwvwvwwvwvwrwwsrvwwwrwwsrwwsrv-两个主后面要刃磨光滑。 标准麻花钻的刃磨方法：两手握法右手握住钻头的头部，左手握住柄部。 钻头与砂轮的相对位置钻头轴心线与砂轮

15、圆柱母线在水平面内的夹角等于钻头顶角的一半， 被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。刃磨动作将主切削刃在略高于砂轮水平中心平面处先接触砂轮。右手缓慢地使钻头绕自己的 轴线由下向上转动，同时施加适当的刃磨压力，这样可使整个后面都磨到。左手配合右手作 缓慢的同步下压运动，刃磨压力逐渐加大，这样就便于磨出后角，其下压的速度及其幅度随 要求的后角大小而变，为保证钻头近中心处磨出较大后角，还应作适当的右移运动。刃磨时 两手动作的配合要协调、自然。按此不断反复，两后面经常轮换，直至达到刃磨要求。钻头冷却钻头刃磨压力不宜过大，并要经常蘸水冷却，防止因过热退火而降低硬度。 刃磨检验方法钻头的几何角度及两主切削刃的对称等要求，可利用检验样板进行检验。但在刃磨过程中最经常有的还是采用目测的方法。目测检验时，把钻头切削部分向上竖立，两 眼平视，由于两主切削刃一前一后会产生视差，往往感到左刃（前刃）高而右刃（后刃）低， 所以要旋转 180后反复看几次，如果结果一样，就说明对称了。钻头外缘处的后角要求， 可对外缘处靠近刃口部分的后刀面的倾斜情况来进行直接目测。近中心处的后角要求，可通 过控制横刃斜角的合理数值来保证。划线钻孔的方法：（1）钻孔时的工件划线按钻孔的位置尺寸要求，划出孔位的十字中心线，并打上中心冲眼（要 求冲眼要小，