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1、课 程 设 计全套CAD图纸，联系153893706题目： 轴零件的机械加工工艺规程制定 学 生： 学 号：51404330 院 （系）：机电工程学院 专 业：机械设计制造及自动化 指导教师： 2006年1月3日 陕 西 科 技 大 学机电学院课程设计任务书课程设计名称： 机械制造技术基础 专业 机械制造及其自动化 姓名 班级 机械043 学号 课程设计题目： 轴零件的机械加工工艺规程制定 完成期限：从 2006 年 12 月 25 日起到 2006 年 1 月 3 日课程设计的意义： 课程设计作为学生专业课程学习的重要组成部分，是对课程理论学习的综合运用，通过课程设计可以使学生系统的将所学的
2、专业知识进行回顾和总结，并在此基础上针对设计题目进行具体分析和应用。达到理论学习与教学实践相结合，更好的保证学生的学习效果。 设计的主要任务： 1、完成课程设计说明书一份（6000字左右）。 2、完成零件毛坯图一张（A2或A3）。 3、完成零件图一张（A3）。 4、完成零件加工工序图（包括所有机加工序）。 5、完成典型工序工序卡的填写（2张）。 设计要求：零件生产批量大批量选用设备类型选用工具 目 录 第一章 计算生产纲领，确定生产类型.1 1.1 计算生产纲领.1 1.2 确定生产类型.1 第二章 审查零件的工艺性.1 2.1 零件的作用.1 2.2 零件的工艺分析.1 第三章 选择毛坯件.
3、2 第四章 工艺过程设计.2 4.1 定为基准的选择.2 4.2 零件表面加工方法的选择.2 4.3 制定工艺路线.3 第五章 确定机械加工余量及毛坯尺寸、设计毛坯图.5 5.1 确定机械加工余量.5 5.2 确定毛坯尺寸.6 5.3 设计毛坯图.6 第六章 工序设计.7 6.1 选择加工设备和工艺装备.7 6.2 确定工序尺寸.10 第七章 确定切削用量及基本时间.11 第八章 结论.18 第九章 参考文献.19 第一章计算生产纲领，确定生产类型。 1.1 计算生产纲领 该产品年产量为10000台，每台中该零件为一件。该零件生产备 品率为10%，废品率为1%。则生产纲领：件/年由（表1-1）
4、可知该零件应该为大批量生产。 1.2 确定生产类型 由于该产品为轻型机械，该零件年产量为11110件，根据表（1.1-2）机械产品类型与生产纲领的关系，可确定该零件的生产类型为大批生产。第二章 审查零件的工艺性2.1 零件的作用 该轴是芯轴，轴上的键槽用于周向定位，轴端的螺孔用于轴上零件的轴向定位。2.2 零件的工艺分析 该轴零件图样的试图正确、完整。尺寸、公差及技术要求齐全。两个300.0065外圆面的轴线为设计基准，要求表面粗糙度Ra1.6m，其它个加工表面均以此基准有圆跳动度要求，各加工表面加工并不困难。第三章 选择毛坯件 该零件所选材料为45钢，形状简单，轮廓尺寸小，在工作过程中传递扭
5、矩，承受交变和冲击载荷。毛坯采用锻造件，以保证零件工作可靠。由于零件为大批量生产，而且尺寸变化不大，故采用模锻以提高生产效率。因此，毛坯形状可以与零件的形状尽可能的接近，毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。第四章 工艺过程设计4.1 定为基准的选择。 以毛坯外圆面为粗基准。本零件各外圆面均需加工，轴线是其设计基准，按基准重合原则，选轴线为其精基准。4.2 零件表面加工方法的选择 该零件的加工表面有外圆、端面、键槽、螺纹等。材料为45钢，参考手册和有关资料，基本加工方法如下：4.2.1 300.0065外圆面：公差等级为IT5，表面粗糙度为Ra1.6m，需要进行粗车、半精车、精车。4.2.2 32m
6、m外圆面：公差等级为IT5。表面粗糙度为Ra1.6m，需要进行粗车、半精车、粗磨、精磨。4.2.3 36mm的外圆面：为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级为IT12，表面粗糙度为Ra12.5m，需要进行粗车（表1.4-6）。4.2.4 端面：本零件的端面为回转体端面，尺寸精度要求不高，表面粗糙度为Ra12.5m，需粗车或粗铣即可。4.2.5 键槽：槽宽和槽深的公差等级分别为IT9和IT12， 表面粗糙度分别为Ra6.3m和Ra12.5m，选键槽铣刀直接铣出。4.2.6 退刀槽：用车床加工。4.2.7 螺纹底孔：此孔为攻螺纹前钻孔，螺纹为M8-6H由表（2.3-20）查得麻花钻直
7、径为6.8mm。4.2.8 攻丝：用粗抦机用丝锥攻丝。4.3 制定工艺路线。4.3.1 工艺路线方案一：工序1 以锻造毛坯外圆面定位，铣两端面，钻中心孔。工序2 以左端300.0065处外圆及右端中心孔定位，粗车36、 右端300.0065外圆面 。工序3 以粗车后的右端300.0065外圆及左端面中心孔定位，粗车32和左端300.0065外圆面。工序4 同工序3定位基准，半精车外圆32和300.0065外圆面，精车左端300.0065外圆，倒角145，切退刀槽。工序5 以左右两端300.0065处外圆定位，铣键槽bhl=84 63。工序6 以两端中心孔定位粗磨、精磨32外圆面。工序7 以粗车
8、后的36外圆面定位，钻M8mm的底孔6.8mm，倒角145。工序8 以左端300.0065处外圆及右端中心孔定位，精车右端外圆300.0065。工序9 以粗车后的36外圆面定位，钻M8mm的底孔6.8mm，倒角145。工序10 以36外圆面定位攻螺纹M8mm。工序11 钳工去毛刺。工序12 终检。4.3.2 工艺路线方案二：工序1 粗铣轴的两端面，钻中心孔，粗基准为锻造毛坯外圆面。工序2 以左端300.0065处外圆及右端中心孔定位，粗车36、 右端300.0065外圆面 。工序3 以粗车后的右端300.0065外圆及左端面中心孔定位，粗车32和左端300.0065外圆面。工序4 同工序3定位
9、基准，半精车外圆32和300.0065外圆面。工序5 以半精车后的左端30处外圆及右端中心孔定位，半精车、精车右端300.0065外圆，倒角145，切退刀槽。工序6 以精车后的右端300.0065处外圆及左端中心孔定位，精车左端300.0065外圆，倒角145，切退刀槽。工序7 以左右两端300.0065处外圆定位，铣键槽bhl=84 63。工序8 以两端中心孔定位粗磨32外圆面。工序9 以两端中心孔定位精磨32外圆面。工序10 以粗车后的36外圆面定位，钻M8mm的底孔6.8mm，倒角145。工序11 以36外圆面定位攻螺纹M8mm。工序12 钳工去毛刺。工序13 终检。4.3.3 工艺方案
10、的比较与分析： 分析上述两个的工艺方案：方案1采用车床车两端面，钻中心孔，这样增加装夹时间，降低效率。在车削时不符合互为基准原则，这样加工精度较低。方案2采用组合机床同时铣两端面，并同时钻两中心孔。在车削时两端互为基准，并且选两端较高精度面定位，这有利于提高加工精度但增加了装夹时间，并且采用互为基准定位原则，保证了加工精度。 因此通过以上分析最终确定方案2为工艺路线。第五章 确定机械加工余量及毛坯尺寸、设计毛坯图 5.1 确定机械加工余量（1） 锻件质量：根据零件图估算为m锻件= 。（2） 加工精度：此零件加工精度为F1。（3） 锻件形状复杂系数s s=m锻件/m外廓包容体。假设锻件最大直径为40mm，长27.5mm. m外廓包容体= 。按表2.2-10可定形状复杂系数为S1，属简单级别。（4） 机械加工余量：根据m锻件、F1、S1查表2.2-25得直径方向为1.7-2.2mm,水平方向为1.7-2.2mm（单边）。5.2 确定毛坯尺寸 分
