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1、现场品质管理一日行质量重在现场、重在预防，能防患于未然之前，更胜于治乱于已成之后。纵观许多企业，他们往往忽视了品质预防和现场管理的重要性，不愿意花费少许的投入去强化现场源头品质管理，提前预防不良的发生，而甘做“马后炮”事宜，只是一如既往的重复检验控制，在过程结束后把次品、废品的从批量产品里面挑选出来，在市场告急大批返工产品大批退回的时候花费超过预防成本十倍甚至更多的成本去围堵那个漏洞！我们整天与品质打交道，都明白品质提升与交期准时，成本降低，客户满意度增加，企业利润增加的因果关系。也有意去做相应品质改善，知识学习很多，但却不能落地生根。 一、现场确认 从质量、产量和人、机、料、法、环等角度把握
2、上一个班的状况，作到上班之前就对工作安排心中有数，意外事情提前联络、及时处理。要求： 现场管理者至少要在上班之前10分钟到达现场。二、工作交接1、工作预交接2、正式工作交接 一般发生在相同作业场所、执行同一个生产计划、使用相同设备进行交替作业的现场。3、交接管理是状态管理而非时间管理 -接班的班组长必须做到交接之后对当班工作安排心中有数，尤其是对产品要求、4M1E变化点的应对、转产安排等重要事项必须做到心中有数。三、班前会 现场管理者上班时，首先要做的是召开班前会，确认人员出勤情况，总结头一天工作，布置当天工作及人员调配，进行工作指导和人员教育。班前会内容：1、齐唱厂歌，朗读经营理念；2、分享
3、个人感想；工作经验、心得体会、自我反省、工作建议等3、工作总结；总结任务、目标完成情况，事故和异常，变化点及上述情形带来的反省和要求。避免诸如“大家干得都不错”之类大而空的表达，尽可能具体到人、具体到事、有根有据地进行表扬或批评。4、工作安排；今日计划、目标、任务分配、人员调配等5、工作要求；对大家的要求和期望，包括时间要求，工作质量要求、工作配合要求、遵守纪律的要求、及时联络的要求等。6、企业相关信息；7、特别联络事项四、生产确认 员工各就其位，现场管理者必须对生产安排的落实情况进行现场确认： 生产的型号是否正确； 作业人员是否到位； 相关人员对当班的生产数量是否清楚； 现场的材料是否正确；
4、 设备是否正常； 工艺条件和作业标准是否得到遵守； 质量是否进行过首检； 实际转产时间及转产是否安排好。 生产确认之首件确认 首件的概念：对制程的第一件（或第一批）产品进行检验确认，可以避免发生批量性生产的错误。首件的确认与管制： 程序：生产首件送检-品质部确认合格现场班组张接收确认-首件标识展示 管制：签收- 贴标签建台帐 更改承认发出等。生产确认之样版管理 样板的分类：良品样板和不良品样板 样板的日常管理： 样板应获得品管部门承认，并在相关标签上签字盖章； 样板应每日进行点检，必要时建立点检记录； 样板使用时需妥善保管，严防损坏、变性； 外观样板要定期确认外观状态，及时更换受损品； 定期（
5、年度）进行认可，把认可结果写在履历卡上； 良品样板要用非红色的牌子做标识； 不良品样板的不良内容可以根据需要适时更换； 不良品样板要用红色的牌子做标识，并注明不良内容； 不良品样板也可以一件产品包含多项不良。五、质量巡检 检查标准化作业的实施情况、现场的工作质量、变化点把握及异常应对。 在质量巡检过程中，尤其要加强对质量记录的确认，通过质量记录把握一线员工的作业状态。质量巡检落实“三检制”： “三检制”就是三种检验方法制度，其内容包括自检、互检和专检。 “三检制”的目的就是在现场实现“三个不”，即不制造不良品、不传递不良品、不接收不良品。 通过自检，消除人为的错误，达到自身完美无缺； 通过互检
6、，消除并拒绝他人的失误，达到相互督促； 通过专检，提升制程检验水准，确保产品符合标准。六、变化点的把握 变化点管理就是要预见性地发现问题，在事故、故障和损失出现之前即采取主动性的改善行动。 项目把握要点项目把握要点人员标准化作业遵守情况个人情绪与精力岗位与技能状况方法工装夹具状态设备状态工艺条件适合性设备一级保养状况性能与精度基本工作条件是否具备磨损与寿命管理环境现场5S状况现场作业照明状况现场安全管理人性化作业配置材料型号、外观、尺寸批次、厂家管理状态、使用状况进度实际进度转产安排调整、转产准备联络协调七、异常应对 行为异常：如违章、违纪、违反规范等 状态异常：如偏差、事故、隐患等 按异常的
7、严重程度和可能的损失大小 该及时纠正的，要立即指示纠正，直到消除异常； 该停产调整的，要立即停机进行解决； 需要计划性纠正的要明确具体的时间计划和相关安排，并跟踪落实； 按异常内容涉及的职能分工：分本部、跨部门、委托部门八、交流、联络和协调 结合具体业务，充分利用业务带来的机会，进行跨部门、跨级别的沟通，向上报告，横向联络，参加会议，协调关系，通报信息，商量工作，志在解决问题。九、填写报表 按要求填写相关报表，记录生产、质量、员工出勤、效率及班组其他工作的结果和相关信息。 报表填写要准确、及时、要尽量数字化、具体化、避免大而空的形式主义。十、工作总结及交班 在报表填写的同时，班组长要综合各种信
8、息和报表数据，对当天工作进行总结，具体应包括以下几点： 与计划、目标对比：是否完成任务，是否达到目标； 与正常状态对比：是否有变化，是否有异常； 当天工作出现过哪些问题，解决对策及结果如何； 当天工作有无遗留问题； 交班时需要向下一班提醒哪些事项； 评估当天的员工表现，明确第二天班前会时要做的教育工作； 过程保证结果，十件事，十个管理动作，一日始终的现场要求。质量从源头抓起，回归现场，重在人的管理。 目的对来自于外部供方处的物料进行检验或试验，以确保投入使用的物料是满足预期要求的。2 范围适用于本公司所有组成最终产品的物料，包括采购的生产物资和委外加工的物资等。3 职责 3.1 品管部IQC负
9、责对所有进料物资进行验收。 3.2 品管部计量管理人员负责对所有进料物资验收所需的监视和测量装置的确认和维护。4 程序 4.1 检验作业流程 4.1.1作业流程图 4.1.2作业流程 a 仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认; b 上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在暂放区域； c 仓库管理人员将 “送货单”交IQC确认，IQC用 “送货单”上签名确认； d IQC对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并依据检验结果编制进料检验记录表； e 对于经检查确定合格的物料，IQC以绿色“合格
10、”产品标示单予以标识，并在进料检验记录表结论栏注明 “合格”结论； f 仓库管理人员凭绿色“合格”产品标示单办理物料入库； g 对于经检验确定不合格的物料，IQC立即以红色的“不合格标签”予以标识； h 仓库管理人员要协助IQC对不合格物料进行隔离； i IQC在对物料进行有效隔离后，立即发布品质异常联络单，经部门主管人员批准后将副本发放到部门； j 确定物料能够使用时，IQC以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离； k 生管人员指定部门作业人员对物采物料进行挑选或修整或克服使用或请供应商全检后使用； l 经挑选或修整后的物料必需由IQC（或生产线IPQC）重新进行验收； m 仓库凭“特采标
11、签”及签有“特采”结论的进料检验记录表办理物料入库； n 经确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收； o IQC对拒收的物料进行有效隔离；p 采购部凭拒收结论通知供应商退回物料； q 采购部要及时将协调一致后的结论传递到供应商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因关制定相应的改善对策； 4.2 抽样检查 4.2.1抽样方案 a 进料检查按MIL-105D进行抽样，采用一般级（其它指导文件中针对某一具体物料另有的规定除外）； b AQL值（合格质量水平）按相关检验要求的规定执行，若相关检验要求没有规定或没有相关检验要求时，所有致命（严重）缺陷（CRI）的AQL值为0收1退，
12、主要缺陷（MAJ）的AQL值为0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值为1.0。所进物料3以下不良不用向供应商索赔，3以上5%以下不良必需向供应商索赔，5%以上不良予以拒收。 c 电气性能和机械性能项目测试每批限抽35PCS样本，尺寸检查项目每批抽取3-10PCS样本或按相关检验要求执行，但当产品批量大于300,000PCS或产品相关检验要求未规定样本大小的，每批抽610PCS样本； d 其它项目若无其它文件规定的，按每批310PCS或由检验员确定。 4.2.2数量小于50PCS/m/Kg的，且属于送样试用的物料，IQC进行全数检查。 4.2.3硬件产品（指有形产品，其量值具有计数的特性），以供
13、方提交的一批次（同期交付，同一规格型号，同一供方提供）为一交验批，流程性材料（指有形产品，其量值具有连续的特性）经供方提供的一独立包装为一检验批。4.3 取样进料物资由IQC检验人员采用随机取样的方式进行取样。4.4 检验和试验 4.4.1检验人员抽取样本后，先进行外观和尺寸等无须破坏性试验或试验周期较短的试验项目，待这些项目全部完成后，再进行破坏性及周期较长的检验项目。 4.4.2检验和试验工艺 监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.002mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图面上的测量要求； 4.4.3检验要求 a 塑料原料备注：MIN一般缺陷；MAJ主要缺陷；CRI致命缺陷性质 检验项目 检验工艺 抽样方案 检 验
