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1、 目录目 录第一章 仪表板设计指南11、适用范围12、简要说明12.1 简介12.2 仪表板的分类12.3 仪表板的主要加工工艺23、仪表板的开发流程44、仪表板的设计54.1 设计思路64.2 拔模方向的分析64.3 法规的校核64.4 仪表板安装方式的选择154.5 截面线的布置165、仪表板间隙、面差图的发放346、总结38第二章 仪表板横梁设计开发指南411、适用范围412、简要说明413、横梁开发流程的介绍414、横梁的结构设计434.1 横梁中心管的设计444.2 固定点的分布464.3 横梁两端支架的设计514.4 横梁中间支架的设计544.5 转向管柱支架的设计554.6 横梁
2、前端支架的设计594.7 横梁其它支架的设计594.8 横梁支架加强筋的设计605、总成焊接变形的控制措施616、发展趋势63第三章 安全气囊系统产品设计651、简要说明651.1 该部分综述651.2 设计该产品的目的651.3 适用范围651.4 零件构成图652、设计构想（思想、理念）662.1设计原则662.1.1 该零件系统的功能要求662.1.2 该零件系统的顾客要求662.1.3 系统开发一般流程662.2 设计参数682.2.1 决定尺寸的因素682.2.2 决定重量的因素682.2.3 决定零件测试程序的因素692.3 环境条件692.3.1 零件的工作温度范围692.3.2
3、 零件工作的压力范围692.3.3 其他注意事项692.4 设计基本因素692.4.1 组装大致设计692.4.2 影响装配位置和一些部件定位的因素702.4.3 装配注意事项702.5 测试基本参数702.5.1 系统702.5.2 零部件712.5.3 其他注意事项712.6 其他标识性的设计713、结束语71第四章 窗帘设计开发指南731、简要说明732、设计构想732.1 人机工程分析732.2 与周边件的配合间隙、台阶、公差要求742.3 制造工艺可行性（要求供应商确认）772.4 装配工艺可行性（要求装配工艺人员确认）772.4.1 工艺方法772.4.2 校核过程及分析说明772
4、.5 紧固方式772.6 风险分析782.7 主要性能要求782.7.1 手动窗帘部分782.7.2 电动窗帘部分793、窗帘的结构及材料类型804、失效模式814.1 性能失效814.2 尺寸失效815、开发流程816、特殊特性的定义837、结束语84第五章 顶棚设计指南851、简要说明852、设计构想862.1 人机工程分析862.2 与周边件的配合间隙、台阶、公差要求882.3 制造工艺可行性（要求供应商确认）962.4 装配工艺可行性（要求装配工艺人员确认）982.5 紧固方式982.6 风险分析982.7 主要性能要求1003、顶棚的结构及材料类型1013.1 基材1013.2面饰材
5、料1013.3 附件1013.4 加工工艺1013.4 开发周期1024、失效模式1024.1 性能失效1024.2 尺寸失效1025、特殊特性的定义1026、发展趋势及展望1037、总结103第六章 立柱护板设计指南1021、适用范围1022、简要说明1022.1 立柱护板简介1022.2 立柱护板分类1022.3 立柱护板的主要生产加工工艺1033、立柱护板的材料1044、立柱护板的性能1045、立柱护板的设计1055.1 立柱护板的设计开发流程1055.2 立柱护板的设计开发介绍1055.2.1 视野校核1055.2.2 MH碰撞点制作1075.2.3 设计出模方向1135.2.4 定义
6、材料，理解车型定义，确定制造精度目标1135.2.5 FMH立柱护板与BIW间隙检查1135.2.6 校核视野和调整宽度1135.2.7 立柱护板与IP的配合设计1135.2.8 出模方向与法规撞击方向的关系1145.2.9 吸能块（加强筋）设计1145.2.10 立柱护板与玻璃、密封条、顶棚、地毯等周边件的配合设计1155.2.11 立柱护板系统零部件之间的配合设计1185.2.12 分模线的设计1215.2.13 所有倒角设计、定义1215.2.14 立柱护板的紧固方式设计1215.2.15 截面设计1255.2.16 A面制作，法规校核1255.2.17 注塑工艺分析1255.2.18
7、3D数据制作1255.2.19 内饰件碰撞试验与A面调整1255.2.20 数据下发，分析、修改1255.2.21 按照企标完成2D图纸的绘制1255.2.22 正式数模下发1255.2.23 快速成型件模具件开发20天1255.2.24 金属模具开发注塑模具60天1255.2.25 小批量试装120天1255.2.26 SOP90天1255.3 立柱护板的设计工艺要点1256、立柱护板公差的设定1267、立柱护板的发展趋势1288、总结128第七章 遮阳板设计开发指南1291、前言1292、适用范围1293、简要说明1294、设计构想1295、主要性能要求1335.1 接缝强度要求1335.
8、2 操作要求1335.3 操作力矩1345.3.1 遮阳板绕X轴旋转（上下方向）的操作力矩1345.3.2 遮阳板绕Y轴（左右方向）的操作力矩1345.4 转动的耐久性能1345.4.1 X轴1345.4.2 Y轴1345.5 耐高温性能1345.6 耐低温性能1355.7 耐高低温交变性能1355.8 耐光性能1355.9 气味性1355.10 阻燃性能1355.11 灯泡耐久性能1355.12 照明灯开关耐久性能1355.13 化妆镜镜盖耐久性能1355.14 延伸板的耐久性能1355.15 落球试验1355.16 耐摩擦色牢度1355.16.1 干态1355.16.2 湿态1355.17
9、 甲醛含量1365.18 气雾冷凝值1365.19 有机物散发1366、发展趋势1367、总结136第八章 衣帽架设计指南1371、适用范围1372、简要说明1372.1 简介1372.2 衣帽架的分类1372.3 衣帽架的工艺1372.4 衣帽架材料及性能1373、衣帽架的开发流程1384、衣帽架的设计1404.1 设计思路1404.2 可行性分析（需要供应商确认）1404.3 结构设计1404.4 与周边件的配合间隙、台阶、公差要求1404.4.1 类型A1404.4.2 类型B1465、奇瑞车型衣帽架图片1495.1 类型A1495.2 类型B1506、结束语152奇瑞机密 39 仪表板
10、设计指南第一章 仪表板设计指南1、适用范围本设计指南适用于奇瑞汽车的所有仪表板总成，包括注塑仪表板、吸塑仪表板、搪塑仪表板。2、简要说明2.1 简介仪表板是汽车中非常独特的部件，集安全性、功能性、舒适性与装饰性于一身。除了要求有良好的刚性及吸能性，人们对其手感、皮纹、色泽、色调的要求也愈来愈高。仪表板因其得天独厚的空间位置，使愈来愈多的操作功能分布于其中，除反映车辆行驶基本状态外，对风口、音响、空调、灯光等控制也给予行车更多的安全和驾驶乐趣。因此，在汽车中，仪表板是非常独特的集安全性、功能性、舒适性与装饰性于一身的部件。首先，它需要有一定的刚性以支撑其所附的零件在高速和振动的状态下保证正常工作
11、；同时又需要有较好的吸能性使其在发生意外时减少外力对正、副驾驶员的冲击。随着人们对车的理解愈来愈超出其功能，对仪表板的手感、皮纹、色泽、色调也逐渐成为评判整车层级的重要标准。仪表板通常包含仪表板本体（壳体）、仪表、空调控制系统、风道/风管、出风口、操作面板、开关、音响控制系统、除霜风口、除雾风口、手套箱、左盖板、装饰板等零件。大部分仪表板还包含：储物盒、驾驶员侧手套箱、扬声器等饰件和时钟、金属加强件、烟灰盒、点烟器、杯托等功能性零件；部分中高档汽车设计有卫星导航系统、手机对讲系统、温度传感系统，USB-SD卡接口等高端产品。仪表板简称IP（Instrument panel）,是汽车内饰的重要组
12、成部分。2.2 仪表板的分类仪表板按安全性可分为无气囊仪表板和副气囊仪表板。随着人们对安全性的重视，客户对带PAB仪表板需求加大，主机厂也将此作为卖点之一。气囊打开在保护乘客的同时，也可能伤害乘客，尤其是儿童。因此，现在设计仪表板气囊已开始加装PAB屏蔽开关。为气囊的正常开启，在气囊上方多设计有气囊盖板，在其打开时释放气囊。但其与仪表板匹配处存在可视装接线，影响整车美观。为此，近年愈来愈多车型的仪表板设计为无缝气囊仪表板。既能保证气囊正常开启，又无可视装接线。仪表板按舒适性可分为硬塑仪表板、软质仪表板。仪表板本体以注塑工艺制成的为硬塑仪表板，因其工艺简单、投资低等优势而被广泛应用，尤其是中低档
13、车。软塑仪表板是在注塑骨架外吸附并粘结或在注塑时复合表皮，使其外观有皮质感，同时在骨架和表皮之间填充聚氨酯泡沫，吸塑表皮的背面也可以直接附带一层泡沫，这样既提高触感又增加吸收能量的能力。目前表皮主要有真空热成形表皮和搪塑表皮。前者是传统的仿真皮工艺制成；后者在近年因其花纹均匀、无内应力、设计宽容度高等特点被广泛应用，并得到客户高度认可，将成为中高档车主导。按驾驶方向仪表板可分为方向盘左置仪表板和右置仪表板。2.3 仪表板的主要加工工艺仪表板生产的主要工艺：针对不同仪表板，涉及的工艺及流程也有较大差异，可粗略归纳为以下几种：1、硬塑仪表板：注塑（仪表板本体等零件） 焊接（主要零件） 装配（相关零件）；2、半硬塑仪表板：注塑（仪表板骨架） 吸塑（表皮与骨架） 切割（孔及边） 装配（相关零件）；3、软质仪表板: 注塑骨架真空成形/搪塑（表皮） 发泡（泡沫层） 切割（边、孔等） 焊接（主要零件，如需要） 装配（相关零件）具体涉及的主要工艺如下：1)注塑工艺将干燥后的塑料粒子在注塑机中通过螺杆剪切和料桶加热熔融后注入模具中冷却成形
