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1、质量控制重点及难点桩基成孔质量控制；预应力施工质量控制；保护层厚度控制；砼 外观质量和桥面平整度控制措施。1.1 桩基成孔质量保证措施 本项目地质条件较差，水文地质情况复杂，施工工艺多样，有 冲击钻、旋挖钻等。如何确保成桩质量的同时提高施工效率，是决定 工程施工成败的关键。（1）、避免斜孔、塌孔 钻机底座牢固可靠，钻机不得产生水平位移和局部沉降； 钢护筒埋设准确，且用建议平台进行固定防止倾斜。钻进过程 中及时复核垂直度，发现倾斜及时处理； 钢护筒跟进及时，冲击钻锤头始终保持不超出护筒。（2）、预防糊钻、卡钻、掉钻 冲击钻要加强钻头、钢丝绳、钢丝绳与卡扣连接处、钢丝绳接头处的磨损、锈蚀等情况的检
2、查。现场配备冲击空心锤，一旦卡钻立即 处理。（3）、意外坠落物预防及处理 现场准备充足打捞设备，如果不慎发生掉钻等掉落物事故可根据实际情况迅速采取措施，以防沉淀埋住掉落物增加打捞难度，根据以 往积累的施工经验，在现场准备2台8t冲机、8t电磁铁、300t起重 架、300t液压千斤顶等整套吸吊设备。若掉钻可采用多向打捞钩打捞，速度快，成功率高；若掉落钢板等小块铁件可用电磁铁打捞，若埋钻可用 300t 起重架反顶起吊。打捞过程中注意保孔，如置换高性能优质泥浆、维持桩孔内外水头高差。（4）、防止沉渣过厚成孔钻进距孔底标高差 50cm 左右时，量准尺寸，严格进尺速度， 到位后即进行清孔。采用反循环清孔
3、，泥浆处理器持续循环除砂，降低含砂率。（5）、预防成孔灌注砼时堵管、断桩现象出现 专人负责跟踪原材料验收及使用，规范拌料配比及半成品验收， 保证混凝土级配，加快灌注时间。若连续灌注中，出现堵管，可在保 证导管埋深2m以上的前提下，上下吊插导管振捣，可利于砼下溜。 断桩预防措施：导管用前，需通过试压、拉伸试验，并舍弃、 替换残久或壁厚较薄的导管。灌注中对导管埋深仔细记录，并复核已 浇砼量，返算砼面标高，看与记录是否相符，始终保持导管埋深在 2m 以上。1.2 预应力施工质量控制一、波纹管方面通病表现之一：波纹管材质低劣，成品质量不合格，表现为其整体强度、刚度不 符合标准，螺旋卷压接缝咬合不牢固、
4、不严密。管材厚度、硬度不符 合标准。预防及治理（补救）措施：严把材料质量关，采用产品质量好的厂家的产品，必须要有出厂 合格证；对到场材料进行检验；其强度、刚度、严密性及螺旋卷压接 缝咬合牢固度等各项指标均达到质量标准方可使用。明确统一的检验 方法和标准，加强管理，责任到人，环环把关。不合格者不得使用， 并进行退货处理。通病表现之二： 波纹管安装就位时，竖曲线折死角。预防及治理（补救）措施：1、安装时，对于折角处要精心细作，既要保证竖曲线的坐标值， 又要保证折角处圆滑通顺，并使定位准确、牢固；2、在工程预检或隐检时，认真、细致按设计图纸检查，发现问 题及时返工纠正。通病表现之三：波纹管产生竖向或
5、水平位移，造成线型变形。预防及治理（补救） 措施：1、精心操作，按设计图纸要求位置摆放正确；2、采取有效的定位方法；3、采取有效措施，防止或减少外力作用；4、以波纹管的位置及走向为主，遇有交叉相碰时，应给波纹管让路；5、加强隐检、预检，发现位移、变形超差，及时修整、复位。通表现之四： 锚垫板喇叭口与波纹管接口处安装折死角。预防及治理（补救）措施：1、严格按设计图纸要求摆放锚垫板；2、对接口处细心操作，理顺并固定住线型，以形成圆滑通顺的孔道；3、加强隐检、预检，发现问题，及时纠正。通病表现之五： 波纹管孔道截面变形，如压扁呈椭圆形或局部凹陷形成圆缺。预 防及治理（补救）措施：1、加强波纹管管材的
6、进场检验，质量达标者方可使用；2、防止或减少外力作用；3、加强隐检，发现波纹管截面产生变形要及时更换、修整；通病表现之六：波纹管孔道漏进水泥浆液。预防及治理（补救）措施：1、使用合格的波纹管；2、接头处接口套管的口径要与管道口径相匹配，套管长度符合规定 要求，管道接头在套管内要碰口（对上口）、居中，两端的环向缝隙用 胶带封闭严密；3、浇注砼时，设专人看管锚垫板孔口，防止水泥浆液从孔口流入波 纹管内；4 遇有灌浆排气管被拔脱，应及时修复；5、加强对波纹管的保护，减少对其损伤；减少电焊作业，必需时应 设防护；插钎振捣砼时，要避开波纹管；先穿钢束时，钢束穿入后要 认真检查波纹管，发现破损及时修复；6
7、、在浇注砼的过程中及砼凝结前，要用通孔器随时不断的通孔，或用水冲洗孔道，以使孔道内漏进的水泥浆液散开或冲出；通病表现之七：波纹管生锈。预防及治理(补救)措施：1、按规定要求妥善保管，尤其要注意防潮；2、按施工进度在计划地进料或在施工现场随用随加工制作；3、在严重锈蚀的，不得使用，报废处理。二、预应力筋方面通病表现之一：钢绞线被铸固在孔道里，不能自由窜动。预防及治理(补救)措施：1、浇注砼前，认真消除波纹管漏进砼浆液的因素；2、浇注砼时，设专人随时窜动钢束，使其不被砼浆液铸固或向波纹管内注水冲洗、稀释漏入的浆液；3、轻微的铸固，可多次试拉几次，一经松动，仍可张拉，但须视摩阻值的测定结果，对张拉力
8、作适当调整；4、严重铸固，会导致无法张拉，可区别情况，予以处理：(1) 对于构件近外表层的铸固现象，可行剔凿术，解除约束并进行修复，然后进行张拉；(2) 对于深层处发生的铸固现象，行剔凿术修复会破坏结构整体性， 影响结构安全，须征求设计人的意见；(3) 若确认此束报废，应与设计人商榷，启用备用束。通病表现之二：钢丝束、钢绞线互相缠绞、扭结。预防及治理（补救）措施： 编束时，严格按工艺规程要求进行分丝、梳丝、理顺排列并分段绑扎 牢固。穿束前，要认真检查验收，不合要求者返工处理。三、锚、夹具方面通病表现之一： 锚具、夹具质量不稳定，表现为：夹片几何尺寸不合格，硬度不均匀。 预防及治理（补救）措施：
9、1、选择合格的厂家的产品；2、按规定对锚具、夹具进行认真的检验，剔除不合格品。通病表现之二： 锚具安装不规范。其表现为：锚环没放入锚垫板的定位槽内，夹片没 有对齐、没摆匀。预防及治理（补救）措施：1、认真交底，并进行示范演练；2、一个环节一个环节的操作，如：先将工作锚套入钢束，装入定位 槽内就位后，再安装顶楔器，撞严靠紧后，依次再安千斤顶、工具锚。 要求每步工作都要到位；3、安装夹片时，利用 O 型橡胶圈，将其套住、摆匀、对齐，并轻轻 敲入锚孔中；4、张拉前，进行一次检查验收，不合格者返工。四、张拉设备方面通病表现之一： 张拉设备使用混乱，表现为未经标定、检验或超期使用，随意配 套组合使用。预
10、防及治理（补救）措施：1、学习规范、规程，明了其要求的机理和重要意义；2、千斤顶、油泵、油压表、油管要经编号组合配套后进行检验标定， 每套设备标定后，应及时分别绘制出主动及被动工作状态曲线；3、凡经配套检验标定的张拉设备，必须配套使用，不许随便更换， 随意搭配，组合使用；4、在使用过程中，一旦其中某项设备发生故障，需要更换时，仍须 再行配套检验标定；5、加强管理，建立张拉设备台帐，明确标定周期和日期，设专人管 理的监、督办；六、张拉操作方面 通病表现之一： 预应力筋断裂。预防及治理（补救）措施：1、对锚、夹具夹片的硬度和预应力钢筋的伸长率进行检验，使用合 格的产品；2、要严格掌握顶楔力；3、对
11、钢绞线认真的进行编束；4、一旦发生断裂现象，要认真分析原因，采取对策，当断裂数超过 允许值时，要更换预应力筋。通病表现之二： 锚区砼在预应力张拉时遭破坏。预防及治理（补救）措施：1、按图纸要求施工，保证锚区的几何尺寸和位置、方向；2、锚区加固筋要严格照图施工；3、锚区砼的配合比及技术指标，既要满足强度要求 ，又要满足施工工艺的要求（便于浇注、捣实），并加强振捣，使其密实；4、砼强度达到规定值后，方可进行张拉；5、锚区砼遭破坏后，要彻底剔凿、清理，按设计要求重新恢复。八、孔道灌浆方面：1、认真进行技术交底；2、设专人经技术培训后上岗操作；3、做好原始记录；4、加强教育，增强责任心；5、加强质量检
12、查，发现问题及时纠正。6、认真作好技术交底工作；7、责成试验人员，过专门负责浆液的配制工作，控制好水灰比；8、按水泥浆的技术要求配制浆液。采取切实可行、操作简便、安装 牢固的方法，以确保排气管在效；施工中设专人随时检查，发现损坏、 失效，及时修复或采取补救措施。9、冬施期间，及时清除孔道内的积水；对于越冬使用的孔道，应在 入冬前，清除孔道内的积水，并作临时封堵，防止雪水流入；派专人 负责检查、落实；10、孔道预应力筋张拉后，及时灌浆，不得越冬灌浆，否则应作临时 封堵；11、孔道一旦发生冻害，应会同有关人员一起了解冻害程度，分析冻 害原因，研究制定补救措施。1.3砼保护层厚度控制措施砼保护层厚度
13、保证是提高砼耐久性重要措施之一，保护层厚度超 标现象是目前质量通病，为此通过“QC”活动，分析查找原因，制定一 系列控制措施,提高保护层厚度合格率，（一）原因分析据我们分析，造成保护度层厚超标的原因主要是：1. 钢筋下料尺寸控制不严，对钢筋半成品质量缺乏检查。2. 施工两次放样偏差，模板安装时没有及时调整，导致钢筋保护层超 标。3. 承台施工时墩身预埋钢筋发生偏移，没有及时采取措施纠正。4. 保护层垫块数量不足，安装不牢固。5. 钢筋绑扎时扎丝和扎扣侵入了保护层。6. 模板固定不牢固。7. 砼浇注时缺乏专人值班。8. 质检的力度不够，对工序的控制不严。二、施工技术措施 针对以上问题我们制定了相
14、应的措施加以落实：1. 改进钢筋加工工艺，每一根钢筋半成品加工后对其尺寸进行复核,确保下料尺寸准确。2. 施工放样确保准确，误差在规范允许范围内时，适当调整模板 位置，以确保保护层厚度不超标。3. 承台施工时墩身钢筋预埋位置要确保准确，墩身与承台交界面采用 4 根槽钢形成井字型以固定预埋钢筋。4. 承台浇注快到顶时，再次复核墩身钢筋预埋位置是否准确。5. 承台、墩身保护块均采用塑料垫块，并加密垫块的数量,每一 平米设置5 个垫块。6. 箍筋安装时，施工人员进入墩身内部绑扎，扎丝和扎扣不得侵 入保护层。7. 模板结构刚度要满足要求，减少变形。8. 承台、墩身浇注时，钢筋工、木工要有专人值班，随时
15、检查保 护层厚度。9. 设立保护层专人负责制，责任到人。10. 成立“QC”小组，在班组内部开展墩身保护层厚度控制QC 活动，拆模检测后及时检测保护层厚度，总结经验。1.4 砼外观质量控制措施 由于外观质量控制不仅影响到美观，同时也影响砼耐久性，成为 施工质量控制的关键。一、墩身外观质量缺陷产生原因及技术措施 墩身外观质量缺陷主要有错台、色差、和泌水。（一）产生原因分析1、墩身接缝错台主要模板在加工时存在缺陷，试拼后对接缝处 理不彻底，定位销没起到相应作用。2、色差主要表现在墩身表面有铁锈及油渍，上、下段表面颜色 不均匀。主要有以下几方面原因造成：（1）模板安装前除锈不彻底。（2）墩顶预埋钢筋产生铁锈，在养护过程中随养护水流淌到墩身表 面，产生锈渍。（3）上、下段墩身浇筑间隔时间过长，下段墩身砼收 缩后，模板与砼面产生缝隙，灰浆下渗形成污染;钢模板与盐碱空气 接触出现锈蚀。（4）脱模油涂刷过厚，安装前没有擦拭均匀，上油后 没有注意保护，砼表面产生油渍。（5）养护剂喷洒不均匀，养护液流 淌形成条状斑。（6）养护用水属于碱性水,在砼表面形成色差。3、砼泌水现象其原因有：（1）砼浇注时塌落度控制不均匀
