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1、目 录一、工程概况：1二、编制依据：1三、制作工艺流程：1四、施工要求：1五、技术要求：11、放样、号料和切割12、矫正和成形33、拼接及组装34、型钢焊接45、型钢矫正56、筋板、端板组对焊接：67、吊车梁焊接的要求：68、制孔79、涂装、编号8六、施工人员安排8七、施工用工机具9八、质量保证措施9九、安全保证措施10一、工程概况：在山西美锦棒材、线材厂房钢结构工程中，为了保证施工工期，钢结构制作安排在工厂和现场两地进行。其中刚架的柱和梁、天窗架在钢结构加工厂制作，吊车梁系统、钢支撑、屋面结构等在现场制作，总工程量为4000余吨。其中吊车梁1000余吨，其他结构3000余吨。该工程任务量大，
2、而且型钢是制作中的一个重要环节，该工程要求时间紧，因此施工中不仅要保证工程的施工进度，更要保证施工质量。该方案主要针对吊车梁的制作进行描述，在施工过程中，施工人员要认真遵守方案及有关规范的要求，如发现问题及时与现场技术人员联系妥善解决。二、编制依据： 1.施工图 2.参照标准钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）和建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）。三、制作工艺流程： 材料检查号料切割板拼接焊接二次号料型钢组对焊接 修形矫正筋端板组对焊接制孔除锈涂漆编 号四、施工要求： 1、施工所采用的主材、消耗材料要严格检查。检查标准依据“编制依据”中的各项标准。钢材应有材料质量
3、证明书，若与图纸要求有出入时需经设计院同意方可使用。 2、钢材表面外观质量除符合国家现行有关标准规定外，尚应符合下列要求： 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度偏差值的一半。钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷 。 3、对于进厂的材料，有关人员要认真检尺，以便合理排料，降低消耗。 4、施工中所采用的焊接材料及涂装材料，应具有出厂质量证明书，并符合设计和现行有关标准。 5、钢结构表面在涂底漆前，应彻底清除铁锈、熔渣、毛刺、油污、泥土等杂物。五、技术要求：1、放样、号料和切割 放样 、号料应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割 、刨边等加工余量，待焊后二次净料。 手工切割：
4、2.0mm 半自动切割：3.0mm 焊接型钢长度方向留100mm荒料，待二次号料确定精确尺寸；宽度方向腹板加02mm焊缝收缩余量；翼板加1mm余量。 放样和样板的允许偏差如下：（注：所有节点板必须按1：1放大样做出样板） 项 目允许偏差平行线和分段线尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度长度0.5mm孔距0.5mm加工样板角度20 号料允许偏差 项 目允许偏差零件外形尺寸1.0mm孔距0.5mm 大板切料采用半自动切割机下料，12mm以下节点板用剪板机剪切。气割前应将钢材切割区域的铁锈、污物等清理干净，切割后清理熔渣和飞溅物其允许偏差为： 项 目允 许 偏 差零件的长度，宽度3.0mm切割面的平
5、面度0.05t且不大于2.0mm割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm ，t为切割厚度剪板机剪切的板材，其厚度不得大于12 mm，剪切面应平整，允许偏差如下：项 目允 许 偏 差零件的宽度、长度 3.0mm边缘缺棱 1.0mm2、矫正和成形 碳素钢和低合金钢在加热矫正时， 加热温度不得超过900，低合金钢加热后应缓慢冷却。矫正后的碳钢表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm， 且应符合本方案材料部分要求的规定。钢材矫正后的允许偏差符合如下规定：项 目 允许偏差钢板的局部平面度 t14mm t14mm1.5mm1.0mm型钢变曲矢高L/1000 且不大于5.0mm 3、拼接及组
6、装板拼接接料采用埋弧自动焊，焊接材料选用Q235钢，采用H08A焊丝，焊剂HJ431。Q345钢采用H08MnA焊丝，焊剂用HJ431。 上、下翼板的拼接应避开跨中1/3跨长范围，腹板的拼接应避开跨中1/5跨度范围。拼接处应加引弧板（其坡口和厚度与母材相同）的对接焊缝并保证焊透。且三者的对接焊缝不应设于同一截面上，应相互错开200mm以上，主加劲板与拼接焊缝错开200mm以上，次加筋错开50mm以上。吊车梁下翼缘板对接焊缝，应符合一级质量标准，其它焊缝应符合二级焊缝质量标准。上翼缘板与腹板的T形连接焊缝应焊透，腹板厚度14mm时，下翼缘板与腹板的连接焊缝宜在两端端部距支座1/8梁跨范围内（且不
7、小于1000mm）范围内，采取剖口焊透的连接。吊车梁上下翼缘与腹板的连接焊缝应采用自动焊焊接。 接料坡口： 16mm 16mm 翼缘板与腹板的形焊缝： 板拼接完需二次号料，净料及以后的号孔所用盘尺应使用检测后的同一把盘尺。型钢组装组装前，零件、部件应检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛剌、污垢等应清除干净，并应用矫直机矫直。 组对之前必须认真审图，以和图纸达成一致。为了保证吊车梁翼、腹板主缝顶紧面质量采用卡具组装。顶紧接触面应 75以上的面积紧贴。焊接连接组装的允许偏差应符合如下规定：项 目允许偏差对口错边t/10且不大于3.0mm间 隙1.0mm缝 隙1.5mm
8、 型钢组对采用卧式组对。在平台上定好翼板位置，由放样人员在翼板上划出腹板定心线、定位线，检查合格后用点焊固定，并严格控制翼腹板900。如图所示： 注：定位点粘焊缝的高度不宜超过设计焊缝的2/3且不应大于8mm，焊缝长度不应小于25mm。 4、型钢焊接型钢焊接采用埋弧自动焊船形焊。焊接材料选用：Q235钢，采用H08A焊丝，焊剂HJ431。Q345钢采用H08MnA焊丝，焊剂用HJ431。施焊前，焊工必须复查焊接接头的装配质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方可施焊。焊前做好施焊翼准备，焊丝使用前除油、除锈，焊剂必须烘干，检查自动焊机机械、电气部分使用性能是否良好，自动焊焊架水平度
9、良好，直线度准确。焊型钢两端前加引弧板及熄弧板。长度不小于50mm，材质与母材相同。焊后用气割切掉，并用磨光机磨平，不得在构件上焊接临时固定件，不得在母材上引弧或打火。型钢焊接在自制的船形胎具上进行，为控制下挠焊接顺序如下图所示。 焊缝质量应符合设计要求及本方案要求。5、型钢矫正对于型钢变形超标的采用机械或火焰矫正。角变形采用矫直机进行，侧弯及拱度采用火焰矫正。同一部位加热不宜超过两次，加热温度不得超过正火温度。Q345钢加热矫正后应缓慢冷却。焊接型钢的允许偏差应符合如下规定： 项 目允许偏差截面高度 500h1000 h1000 3.0mm4.0mm截面宽度(b)3.0mm腹板中心偏移2.0
10、mm翼缘板垂直度b/300且不大于3.0mm弯曲矢高l/1O00且不大于5.0mm扭曲l/500且不大于5.0mm腹板局部平面度(f)t14 t143.0mm2.0mm6、筋板、端板组对焊接：对型钢的其它部件采用仿形装配，筋板、端板组装一定要按图纸施工，尺寸及组装位置准确。焊接筋板的直角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍直角焊缝焊脚尺寸。手工电弧焊接时，Q235焊接用E43*型焊条；Q345焊接用E50*型焊条； CO2气体保护焊时，采用H08Mn2SiA焊丝，焊丝直径=1.2mm。将焊接后的吊车梁修整后，应达到下表的要求：检查项目允许偏差（mm）梁长度l/2500,1
11、0.0端部高度2.0mm拱度l/5000侧弯矢高L/2000且不大于10.0mm扭曲h/250且不大于10.0mm7、吊车梁焊接的要求：参加制作的焊工必须是经考试合格并取得合格证的焊工，合格证应注明施焊条件、有效期限，焊工停焊时间超过六个月，应重新考核。焊接时，不得采用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及熔烧过的焊渣。施焊前，焊工应检查焊件接头质量和焊区的处理情况。 当不符合要求时，应经修理合格后方可施焊。焊丝使用前应清除表面的油污、铁锈, 使用的CO2气体纯度不应低于99.5%（体积法），其含水量不应大于0.005%（重量法）。瓶装气体，瓶内压力低于1Mpa时应停止使用。焊条、焊剂在使
12、用前应按说明书规定的时间进行烘焙，低氢焊要经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。 焊条烘烤温度如下：焊接材料干 燥保温温度（）温度（）时间（h）E43*1501.0100E50*1503001.01.5120对接接头、形接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝两侧设引弧板和引出板，其材质和坡口形式与焊件相同。 引弧板和引出板的长度应大于50mm，手工弧焊应大于20mm，焊接完毕后采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。角焊缝绕角处应连续施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设引弧板和引出板的连续焊缝，弧坑应填满。多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理
13、检查，清除缺陷后再焊。形接头焊成凹形的焊缝，焊缝金属与母材应平滑过渡。 定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计厚度的2/3，且不宜大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊应布置在焊道以内，并有持合格证的焊工施焊。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，制订出返修工艺后方可处理。 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。焊接完毕后，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位上打上焊工钢印号。局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200 mm，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百的探伤检查。8、制孔吊车梁整体预装前要求钻孔，特别是制动板与型钢要求配钻，构
