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1、管道焊接、安装，支架加工、安装一、技术准备 1、技术准备 2、熟悉和审查图纸，参加设计交底，同时取得各项技术资料及有关图集，制定施工技术 措施，组织技术交底。 3、了解管道的总体布置，对每个管道的规格、材质、连接形式及垫片的选用、防腐、 保温等应做到心中有数。 4、施工依据 ?工业金属管道工程施工及验收标准?GB20235-97、 ?现场设备工业管道焊接工程施工及验收标准?GB50236-98、 ?工业设备及管道绝热工程施工及验收标准?GBJ126-89 ?工业设备及管道绝热工程施工及验收标准?GBJ126-89?城镇供热管网工程质施工及验收标准?工业设备及管道绝热工程施工质量检验评定标准?G
2、B50185-93 施工图纸及有关技术文件上的技术、质量要求二、材料的要求 1、对材料进行货到检验和验收检查，验材质证明、生产厂家，规格型号，确认原材料与 设计图纸、规程要求无误前方可进行切割、组装焊接。该施工图纸焊条型号为E43系列，即表示强度级别为430MPa，对应的牌号应该是J422、J427等。 2、固定支架、导向支架的制作和安装应有技术交底，根据技术交底下料，组装 焊接。 3、各工序应按施工技术标准进行质量控制，每到工序完成后应进行检查，合格前方可进行 下道工序施工。 三、施工机具汽车起重机、载重汽车、直流电焊机、氩弧焊机、砂轮切割机、空气压缩机、坡口机、焊条烘干箱、手握砂轮机、电动
3、试压泵、导链、千斤顶、气焊工具、扳手、水平尺、铅锤、直角尺、手锤。四、质量要求一焊接质量要求1、在施工过程中，焊接质量检验应按以下次序进行： 1对口质量检验； 2外表质量检验； 3无损探伤检验； 4强度和严密性试验；2、对口质量应检验坡口质量、对口间隙、错边量、纵焊缝位置、检验标准应符合表3-2和3-3的规定。3、焊缝外表质量检验应符合以下规定： 1检查前，应将焊缝外表熔渣清理干净； 2焊缝尺寸应符合设计要求，焊缝外表应完整，高度不应低于母材外表，并与母材圆滑过度； 3不得有外表裂纹、气孔、夹渣及融合性飞溅物等缺陷； 4咬边深度应小于0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长度的10%
4、； 5外表加强面的高度，不得大于该管道壁厚度的30%，且小于或等于5mm，焊缝加强面宽度应 焊出坡口边缘2-3mm。 6外表凹陷深度不得大于0.5mm，且每道焊缝的凹陷长度不得大于该焊缝总长度的10%； 7焊缝质量及检验方法应符合以下规定；焊缝外表检查完毕应填写“焊缝外表检测报告 序 检验频率 工程 质量标准 检验方法 号 范围 点数 1 加强面 转动口 1.5-2.0mm，并不 每10 1 用焊口检测器，量 高度 大于管壁厚30% 个口 取最大偏差值计1点 2 加强面 固定口 2.0-3.0mm，并不 每10 1 用焊口检测器，量取 高度 大于管壁厚30% 个口 取最大偏差值计1点 宽度 个
5、口 取最大偏差值计1点 4 外观 外表光滑、宽窄均匀整齐根部焊透，无 每10 1 观察 裂缝、焊瘤、个口咬肉附近有焊工号码 个口 4、焊缝无损探伤检验应符合以下规定： 1通行及半通行管沟敷设，管网设计参数为：温度95 管道。固定焊口的无损检测数量为总数的100%； 2钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行100%无损探伤检验。 3管线折点处有现场焊接的焊缝，应进行100%无损探伤。 4焊缝返修后应进行外表质量及100%的无损探伤检验，其检验数量不得计在规定检验 数中。 5穿越城市主要干线的不通行管沟及直埋敷设的管道在道路两侧5m范围内应进行100% 无损探伤检验，其检验数量不得计在规定检验 数中。
6、 6焊缝的无损检验量，应按规定的检验百分数均布在焊缝上，严禁采用集中检验量来 替代应见焊缝缝检验量。 7应对每一位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口。 8转动焊口经无损检验不合格时，应取消该焊工对本工程的焊接资格；固定焊口经检 验不合格时，应对该焊工焊接的焊口按规定的检验比例加倍抽检，仍有不合格时，应取 消该焊工的焊接资格，对取消焊接资格的焊工所焊的全部焊缝应进行无损探伤检验。 6、探伤评定标准按现行?钢融化焊接对接接头射线照相和质量分级?GB/T3323执行。 7、焊缝无损探伤记录应符合?射线探伤检测报告?要求，每个焊口综合评定级以上为 合格。 二管道支、吊架和滑托制作加工质量要求 1、
7、支架、吊架和滑托的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求， 焊接变形应予以矫正; 2、支架上滑托的滑动支撑板、滑托的滑动平面，导向支架的导向板滑动平面及支、吊 架弹簧盒的工作面应平整、光滑，不得有毛刺及焊渣等； 3、组合式弹簧支架应具有合格证书，安装前应进行检查，并应符合以下要求： 1外形尺寸偏差应符合设计要求； 2弹簧不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷； 3弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2。 4、已预制完成并经检查合格的管道支架、滑托等应按设计要求进行防腐处理，并妥善 保管； 5、焊在钢管外皮上的弧形板应采用模具压制成型，用同径钢管切割的，应采用模具
8、整形。三、管道安装质量要求1、在管道中心线和支架高程测量复核无误后，方可进行管道安装；2、安装过程中不得碰撞沟壁、沟底、支架等；3、吊、放在架空支架上的钢管应采取必要的固定措施；4、地上敷设管道的管组长度应按空中就位和焊接的需要来确定，宜等于或大于2倍支架 间距；5、每个管组或每根钢管安装时都应按管道中的中心线和管道坡度对接管口。6、对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差为1mm，在所 对接钢管的全长范围内，最大偏差值不应超过10mm；四、管道支架安装质量要求 1 支、吊架安装位置应正确，埋设应牢固，滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象；2 活动支架的偏移方向、
9、偏移量及导向性能应符合设计要求； 序号 工程 允许偏差mm 检验方法 1 支、吊架中心点平面位置 25 钢尺测量 2 支架标高 -10 水准仪测量 3 两个固定支架间的其他支架中心 5 钢尺测量 线 距固定支架每10m处 4 中心处 25 钢尺测量 注：为主控工程，其余为一般工程。 表5.3.11 管道支、吊架安装的允许偏差及检验方法 3 管道支、吊架安装的允许偏差及检验方法应符合表5.3.11的规定；4 固定支架的检查应填写记录。四、工艺流程 管道安装 验槽检查关口尺寸清扫管膛配管确定纵向焊缝的错开位置第一次管道找直 对口错口找直第二次管道找直定位点焊检验验收五、操作工艺 一 焊接工艺 1、
10、去除待焊处外表的水、氧化皮、锈、油污。 2、焊接破口边缘上的夹层缺陷长度超过25mm时，应将切除不得使用。 3、施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和外表清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊 合格前方可施焊，坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊，修磨使 其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm。 4、严谨在焊接过程中向焊缝中填塞焊条头、铁块等杂物。 5、不得在焊缝以外的木材上打火火引弧，必要时做引出板，在引出板上引弧。 6、定位焊焊缝应以最终焊缝有同样的质量要求，钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接， 定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊焊缝长度大于
11、40mm，间距为 500-600mm，并应填满弧坑。 7、在焊接组合型支架时应先从最短的焊起，集中的焊缝应跳开焊，长焊缝应采取分段退 焊法焊接，每次施焊不宜过厚，防止受热集中而产生焊件变形。 8、组合型支架焊接应注意，根据钢材的组合形式决定坡口样式，一般厚度大于等于20mm 的钢构件应大坡口。 9、支架焊缝一律焊满，焊缝高度设计有要求的必须满足设计要求，对设计无要求的，焊缝高 度应符合标准要求。 10、组合型钢固定，导向支架立柱的两端应按设计要求加设封板满焊；对有特殊要求支架内 灌注混凝土的先封其一头，待灌满混凝土后在封另一端。 11、质量检查人员的主要职责： 1对所有钢材及焊接材料的规格、型号、材质以及外观检查、均应符合图纸和相关 规程、标准的要求。 2监督检查焊工合格证及认可施焊范围。 3监督检查焊工是否严格按焊接工艺技术文件要求及操作规程施焊。 4对焊缝质量应按图纸、技术交底及规程要求及操作规程要求进行验收检查。 12、焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状 气孔等缺陷。 13、一级焊缝的外观质量不得存
