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1、机械加工的种类在机械工厂欲将材料加工为成品的方法有很多种，若依加工所应用的原理可分为传统式加工与非传统式加工。前者可以说是加工的刀具与被加工的工件之间存着传统式的直接接触。后者则依近代的科技原理应用到实际加工，其“刀具”多不与工件直接接触。不论传统式加工或非传统式加工都可以分成切削加工及成形加工。 传统式切削加工系利用楔形的刀具切除工件材料的操作方法，例如车床的车削、牛头或龙门刨床的刨削、钻孔、搪孔、绞孔、锯削、拉削、铣削、磨削、滚齿切削等。而成形加工则借着各类模具及加热、加压等设备而迫使工件材料成形为所须产品的方法，倒如剪床的剪切、压力机的冲胚与冲孔、旋弯成形、抽引或深抽引成形、冷热锻造、摆
2、辗锻造（Orbital Forging）、挤制、辊轧成形、粉末冶金。铸造又分一般砂模铸造、；金属模压铸(又细分为重力铸造法、低压铸造法和高压铸造法)、挤压铸造、精密铸造(又细分为脱蜡铸造、离心(旋转)铸造、加压脱蜡铸造、真空铸造、石膏模铸造、陶瓷模铸造)等。 非传统式切削加工则多使用机械式 超音波加工、超音波振动研磨加工、磨料喷射、水喷射加工等，或电化学方式电化学加工法（Electrochemical Machinery, ECM）、电化学磨削法（Electrochemial Grinding , EGG ）或电气放电式一放电加工法（Electrical Discharge Ma - chin
3、ing , EDM )，或热电式雷射光加工法（Laser Beam Machining）及电子束加工法（Electron Beam Machining）。成形加工方面则有磁脉冲成形法、爆炸成形法、电成形法、液力成形等方法。加工阶段的划分对于那些加工质量要求较高或较复杂的零件，通常将整个工艺路线划分为以下几个阶段： (1) 粗加工阶段主要任务是切除各表面上的大部分余量，其关键问题是提高生产率。 (2) 半精加工阶段完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。 (3) 精加工阶段保证各主要表面达到图样要求，其主要问题是如何保证加工质量。 (4) 光整加工阶段对于表面粗糙度要求很细和尺寸精度要求
4、很高的表面，还需要进行光整加工阶段。这个阶段的主要目的是提高表面质量，一般不能用于提高形状精度和位置精度。常用的加工方法有金刚车(镗)、研磨、珩磨、超精加工、镜面磨、抛光及无屑加工等。 划分加工阶段的原因： (1) 保证加工质量 粗加工时，由于加工余量大，所受的切削力、夹紧力也大，将引起较大的变形，如果不划分阶段连续进行粗精加工，上述变形来不及恢复，将影响加工精度。所以，需要划分加工阶段，使粗加工产生的误差和变形，通过半精加工和精加工予以纠正，并逐步提高零件的精度和表面质量。 (2) 合理使用设备 粗加工要求采用刚性好、效率高而精度较低的机床，精加工则要求机床精度高。划分加工阶段后，可避免以精
5、干粗，可以充分发挥机床的性能，延长使用寿命。 (3) 便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合的更好 粗加工后，一般要安排去应力的时效处理，以消除内应力。精加工前要安排淬火等最终热处理，其变形可以通过精加工予以消除。 (4)有利于及早发现毛坯的缺陷(如铸件的砂眼气孔等) 粗加工时去除了加工表面的大部分余量，若发现了毛坯缺陷，及时予以报废，以免继续加工造成工时的浪费。应当指出：加工阶段的划分不是绝对的，必须根据工件的加工精度要求和工件的刚性来决定。一般说来，工件精度要求越高、刚性越差，划分阶段应越细；当工件批量小、精度要求不太高、工件刚性较好时也可以不分或少分阶段；重型零件由于输送及装夹困难，一般在一次装夹下完成粗精加工，为了弥补不分阶段带来的弊端，常常在粗加工工步后松开工件，然后以较小的夹紧力重新夹紧，再继续进行精加工工步。
