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1、一、钻灌注桩工程施工过程中质量控制要点钻灌注桩（工程桩、抗拔桩、支护桩、立柱桩）施工过程中质量控制要点 桩施工（制） 桩位复测验收：轴线与桩位的测量定位必须由专职测量人员测量，平面检查。桩位允偏差： a、单排条形桩基沿垂直轴线向和群桩基础边桩的允偏差为D/6 且不大于 100；b、条形桩基沿轴线向和群桩基础中间桩的允偏差为D/4 且不大于 150；c、单柱下的单桩允偏差为D/15；d、相邻两桩不能偏往同一向。 护筒埋设：应准确、稳定。护筒中心的偏差不得大于5cm，护筒径应大于钻头直径 10cm，其高度不宜小于1 米。 泥浆：泥浆护壁对泥浆性能的指标要格控制，必须符合规要求。施工过程中护筒的泥浆
2、面应高出底下水位1 米。清过程中应不断置换泥浆，直至浇注混凝土。浇注混凝土前，泥浆比重应小于1.15 1.20 ，废弃的泥浆、渣应按环保的有关规定处理。 钻机就位必须进行开前验收： 钻机转盘中心与用于定位的“ +”字线点基本重合，误差不得超过 5cm，并检查钻机水平，主动钻杆、立轴导管垂直，整体机架正稳固。同时要测定机台高度，验测钻具长度，及时记录填表。 在成过程中钻机偏斜，整体塔架晃动，应随时责令 施工矫正垂直度偏差小于 1%。 桩径：成径不得小于设计桩径，要经常检查被磨损的钻头外出刃的大小，防止缩颈。 成桩后的有效桩径不得超差 5cm。钻头合金遭到破坏应及时更换、修复。 混凝土灌注前监理人
3、员须亲自测定底沉渣 和泥浆比重。 测定沉渣必须在循环液处于静止状态，在停泵 10 分钟后进行，否则测量数据无效。重锤检测时，手感要好，测绳测定计算时深要加钻头锥体投影 2/3 高度，沉渣厚度不得专业资料大于 5cm（端承桩）和10cm（摩擦桩）。 各施工参数，桩直径、有效桩长、入岩深度（长度）、桩顶标高、混凝土强度等级等格按设计要求进行质量控制。端承桩终深度以桩端进入持力层的深度及设计桩长双控，摩擦桩终深度以设计桩长为主。2钢筋笼制作进场钢筋必须具备质保书或出厂合格证，规格与设计相符并见证取样送检合格可使用。焊接长度单面焊为10 倍 d，双面焊为 5 倍 d，焊点错开距离 35d。同一截面上焊
4、点不超过50%，钢筋笼规格与设计相符，允误差为（a）主筋间距：10mm。（ b）长度：100mm。（ c）箍筋间距：20mm。（ d）直径：10mm。 每 2 米设一组（ 4 根）耳筋，耳筋高度度不小于6cm。下钢筋笼前要测笼长度、检查外观质量，验收合格后可下井，每节钢筋笼焊接后要进行检查验收，合格后才能下钢筋笼。经常抽检：主筋间距、加强筋外径、箍筋间距、直径、焊接长度，要符合设计及规要求。钢筋笼放置：设置耳筋，吊直、扶稳、缓下不得碰壁，防止变形弯曲，根据护筒口标高、桩顶标高计算好钢筋笼顶深度和吊筋长度，设置好吊筋，防止跑笼和浮笼。砼灌注混凝土强度等级一般为C25C30，坍落度 1820cm。
5、必须具有配合比验证，混凝土拌合前，首先要把原材料砂、碎含水量检测，确定施工配合比。砼试块制作：旁站监理要在现场见证取样，要求每根桩应做一组（3 块）试块。须具代表性、真实性。导管：直径宜为2530cm，底管长度不宜小于4 米。密封、同心度要符合要求，使用前在地面接好，通水试压（0.6 1.0Mpa）检查，确认不漏水、不弯曲可下井使用，底口距井底3050cm。专业资料起拔导管应缓慢不得刮碰钢筋笼。要控制好清结束至开灌时间的间歇，如时间过长，应重新清测沉渣。首灌时， 监理必须在场监督，混凝土首灌量必须满足使导管一次埋入砼面以下 0.8 米以上，每次减管时应测混凝土浆面，始终保持导管在砼中的埋深不少
6、于 2 米。监督连续浇筑，间断时间不得超过45 分钟。最终砼面标高必须高出桩顶标高一倍桩径，等开挖破桩时凿除。混凝土灌结束时，要测量混凝土面标高，计算实际混凝土量和理论混凝土量及充盈系数，并做详细记录。5. 钻灌注桩常见病害的成因及防治钻灌注桩包括成和成桩两大过程，是项工序环节较多，工艺比较复杂，技术要求较高，工作量较大，并需在一个较短时间快速完成水下灌注混凝土的隐蔽工程。施工过程控制受人为因素影响较大，稍有疏忽，就难免出现质量病害，造成病桩或断桩等重大质量事故，危及桩基工程的质量。为此，必须以系统工程的观点，推行全面质量管理，明确工序质量标准，建立格的施工管理和工序质量检查制度，以工序过程控
7、制，来保证成桩质量。在完善施工工艺、提高操作技能的基础上，认真分析成、成桩过程常见病害的产生原因，总结研究其预防治理措施，以期将施工质量病害的影响减至最低限度，高标准、高质量地完成桩基施工任务。成过程护筒冒水：护筒外壁冒水，重的会引起地基下沉、护筒倾斜和位移，造成成偏斜，甚至无法施工。病因分析：埋设护筒时围填土不密实；或护筒水位相差太大；或钻头起落时碰撞。防治措施：埋护筒时，坑底与四选用最佳含水量的粘土层分层夯实；在护筒适当高度开， 使护筒保持有 11.5m 的水头高度；起落钻头时，防止碰撞护筒。专业资料初发现护筒冒水时，可用粘土在四填实加固，如护筒重下沉或位移，则应返工重埋。钻进极慢或不进尺
8、：如在硬可塑粘土层中钻进极慢，一般都在 810h，约占单桩钻进时间的 60%70%。病因分析：钻头选型不当，合金刀具安装角度欠妥，刀具切土过浅，钻头配重过轻，钻头被粘土糊满。防治措施：更换或改造钻头，重新安排刀具角度、形状、排列向，加大配重，加强排渣，降低泥浆比重。桩壁坍塌：成中或成后，壁不同程度塌落。成中，排出的泥浆不断出现气泡，有时护筒的水位突然下降，均为塌的兆头。病因分析：主要是由于土质松散，加之泥浆护壁不好；护筒埋设不好；筒水位不高；提住钻头钻进，钻头钻速过快，或空钻时间太长，都易引起钻下部坍；或成后待灌时间和灌注时间过长。防治措施：在松散易坍土层中适当深埋护筒，密实回填土；使用优质泥
9、浆，提高泥浆比重和粘度；升高护筒，终后补给泥浆，保持要求的水头高度；保证钢筋笼制作质量，防止变形；吊放时要对准位，吊直扶稳，缓缓下沉，防止碰撞壁；成后，待灌时间一般不应超过3h，并应尽快灌注速度，缩短灌注时间。桩局部缩径：指局部径小于设计径。病因分析：泥浆性能欠佳，失水量大，引起塑性土层吸水膨胀，或形成疏松、蜂窝状厚层泥皮；邻桩施工间距和时间间隔不当，土层中应力尚未消散，新壁软土流变；钻头直径磨损过大。防治措施：采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低失水量；当设计桩距4 米时，应跳隔 12 根桩施工；或新桩尽可能在邻桩成桩36h 后开钻；选用双导正环保径的笼状钻头；用轻泥浆和足尺寸钻头扫；扫通
10、清后忙灌注混凝土。桩偏移倾斜：成后桩出现较大垂直偏差或弯曲。病因分析：钻机安装不平，或钻台下有虚土产生下均匀沉陷：桩架不稳，专业资料钻杆导架不垂直，钻机磨损，部件松动，护筒埋设偏斜，钻杆弯曲，主动钻杆倾斜，遇旧基础或大弧等地下障碍物土层软硬不均或基岩倾斜。防治措施：钻机安装正、水平、稳固，天车前缘切点、转盘中心和护筒中心三点成一线，护筒不偏斜，钻杆不弯曲，主动钻杆保持垂直增添导向架，控制提引水龙头，尽可能采用钻铤加压，清除地下障碍物；如在硬塑粘土层中发生偏斜时，用砂、粘土混合物回填至偏斜处以上 12m，待密实后用平底合金钻头轻压慢转纠斜，在基岩面发生倾斜时。可投入 2040mm粒径碎，略高于偏
11、斜处，冲击密实后用平底合金钻头、牙轮滚刀钻头或平底钢粒钻头纠斜。底沉渣过多：底沉淤、残留泥砂过厚，或壁泥土塌落在底，使沉渣超标。原因分析：泥浆过稀清未净；清泥浆比重过小或清水置换；钢筋笼吊放未垂直对中碰刮壁泥土坍落底；或清后待灌时间过长，泥浆沉淀；或沉渣厚度测量的底标高不统一。防治措施：终后，钻头提离底 120cm，保持慢速空转，维持循环清时间不少于 30min；清采用优质泥浆， 控制泥浆比重和粘度下要直接用清水置换，钢筋笼垂直缓放入避免碰撞壁；清完毕立即迅速灌注混凝土；用平底钻头时，沉渣厚度从钻头底部所达到的底平面算起；用底部带圆锥的笼头钻头时，沉渣厚度对钻头下端圆锥体高度的中点标高算起。或
12、采用导管二次清，冲时间以导管侧量的底沉渣厚度达到规要求为准；提高混凝土初灌时对底的冲击力；导管底端距底控制在 4050cm，初灌混凝土量，必须满足导管底端能埋入混凝土中0.81.3m 的要求，利用隔水塞和混凝土冲刷残留沉渣。成桩过程导管堵塞：灌注过程中，混凝土在导管中不能下落，影响灌注工作顺利进行。病因分析：初灌时隔水塞堵管；粗骨料粒径过大：混凝土坍落度不合要求，和易性、流动性差；拌合不均匀产生离析；导管连接部位和焊缝不密封，发生漏水，管形成水塞，当管混凝上不满而含有空气时，混凝土整斗倾入导管，专业资料导致管形成高压气塞，或气塞挤破管节间密封垫继而导致导管漏水；机械发生故障，导管混凝土已初凝，
13、增大下落阻力。防治措施：隔水塞直径应与导管径匹配，能从管顺利排出隔水胶垫应安装在隔水塞的顶面，先灌入0.20.3m3 水泥砂浆，后灌入混凝土，防止骨料卡阻水塞；选用粒径小于25mm的粗骨料，其最大粒径不大于导管径和钢筋笼主筋最小净距的 1/4 ；格控制混凝土配合比，坍落度控制在 1822cm；混凝土拌合均匀搅拌机拌合时间大于90s，确保导管连接部位焊缝的密封性，导管应在大于0.50.77Mpa 下试压时间大于15min 而下泄漏，以免在导管形成水塞： 在浇灌过程中，混凝土宜倒入导管，避免在导管形成高压气塞；确保机械运转正常，必须有备用搅拌机，必要时，可在混凝土中掺加缓凝剂；采用长杆冲捣，强力抖
14、动导管，或在导管上端安装震动器等法迫使隔水塞或混凝土下落。如上述法处理无效，应立即提出导管进行清理，视混凝土情况置新浇灌或接桩处理。钢筋笼上浮或下沉：指钢筋笼的位置高于或低于设计位置的现象。上浮较大时，降低了桩体抗水平剪切能力；下沉过多，给土建施工带来麻烦和损失。病因分析：钢筋笼放置初始位置过高或过低；混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大 (6m 以上 ) 钢筋笼被混凝土顶托上浮；导管掩埋过长，提升时易摇晃，难以对准笼的中心，易发生挂笼现象；导管提升过猛，混凝土下沉太快，瞬时反冲力使钢筋笼上浮；钢筋笼制作质量不佳，或吊装不当而变形；或桩倾斜，钢筋笼随之而变形，增加了混凝土上升阻力；笼底钢筋向弯折沟挂导管；钢筋笼与口固定不牢，在自重及受压时将铁丝拉长而下沉；或钢筋笼自重较轻，被混凝土顶起。防治措施：钢筋笼放置初始位置准确无误，并与口固定牢固；为防止铁丝
