《机械制造技术基础课程设计-CA6140车床刀架座加工工艺规程及工装设计》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械制造技术基础课程设计-CA6140车床刀架座加工工艺规程及工装设计（14页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、绪论1、本课题的意义目的机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。 由于个人能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指导。2、本课题应解决的主要问题及技术要求（1） 本课题的主要问题CA6140车床刀架座零件的机加工工艺设计。CA6140车床刀架座零件3D图如下：（2）本课题的技术要求A.
2、CA6140车床刀架座应按经规定程序批准的产品图样及技术文件制造；B. CA6140车床刀架座不加工表面应光洁，不允许有裂纹、折叠、折痕、结疤、氧化皮及因金属未充满铸模而产生的缺陷；C. CA6140车床刀架座应采用45号钢制造。同一刀架座上的硬度差应不大于35 HBS；D. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；未注形状公差应符合GB1184-2000；未标注尺寸公差应该按照 GB/T1804-m。一、零件的分析1、零件的作用题目给定的零件是CA6140车床刀架座。主要作用：CA6140车床刀架座是用来夹持车床上刀具的专用夹具，它是四面槽可绕中间孔转动，保证换刀容易。2、零件
3、的工艺分析该零件形状规则，尺寸精度、形位精度要求高，零件的主要技术要求分析如下：A上端面相对基准A径跳动0.05，下端面平面度0.05，相对基准A径跳动0.05.B下槽面平面度应为0.1.C16孔垂直度100：0.1.D锻件要求不能有裂痕、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度及刚度，在外力的作用下，不至于发生意外事故。二、工艺规程的设计1确定毛胚的制造形式零件材料为45钢，考虑零件的轮廓尺寸，可采用锻造成形，这从提高生产率、保证加工精度来考虑也应该是这样的。2.基准的选择a：粗基准的选择按照粗基准的选择原则，为保证不加工表面的和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准，故此处选择上端面为第一
4、粗基准。b：精基准的选择在底面和底面加工以后，各工序则以底面和中间孔为定位精基准。这样就满足了基准重合的原则和互为基准的原则。在加工某些表面时，可能会出现基准不重合，这是需要进行尺寸链的换算。3.工艺路线的拟定及工艺方案的分析与比较工艺路线的拟定：为保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须制定合理的工艺路线。由于生产纲领为大量生产，所以采用通用机床配以专用的工、夹、量具，并考虑工序集中，以提高生产率和减少机床数量，使生产成本下降。4、机械加工余量、工序余量及毛胚尺寸1）上下端面 上表面粗糙度要求伟Ra1.6，下表面粗糙度要求伟Ra0.8，确定先粗车在精车，后磨的加工方法。
5、毛胚：912粗铣：87 2Z=4精铣：85 2Z=22）四周面（槽上周面、槽下周面） （1）槽上周面粗糙度为1.6，确定加工方案为先粗铣，在精铣的加工方法。毛胚：1382粗铣：134 2Z4精铣：132 2Z=23）四周面上的槽毛胚为实心，加工后，底面为粗糙度3.2，粗铣出槽后，底面在精铣。粗铣：36mm精铣：380+0.68 Z=24）60孔，粗糙度为3.2，毛胚：393三次粗镗：57 2Z=18精镗： 60 2Z=35）48孔，粗糙度为1.6，毛胚：393三次粗镗：45 2Z=6精镗： 48 2Z=36）48.2孔毛胚：393粗镗：45 2Z=6二次精镗：48.2 2Z=3.27）16孔。
6、毛胚为实心，粗糙度为Ra1.6。钻孔：15拉孔：16 2Z=18）19.2孔。毛胚为实心，粗糙度为Ra3.2。钻孔：18拉孔：19.2 2Z=1.45、确定切削用量及基本工时工序：粗铣上下端面。1、材料：45刚，0.6GPa 加工要求：粗铣上下端面，粗糙度要求Ra520um。 机床：X52K立式铣床。 刀具：立铣刀，刀片材料YT15，刀杆尺寸1625mm2 ,长125mm。Kr=45，=10，=14，r=0.5mm。2.计算切削用量1）轴线长度方向的加工余量为2Z4mm，由于两端面都要加工，所以面的吃刀量a2mm。2）走刀量f0.5mm/r。3）查手册铣削速度v335m/min铣削力F7.7K
7、W4）确定机床的转速：根据X52K铣床说明书取n290r/min，v335m/min，f0.5mm/r，Pm2.9KW，因为PZPm2.9KW，故上述车削用量可用，即 a2mm，f0.5mmV335m/min，n=290r/min。5）切削工时 t20.8s，两面加工：t41.6s0.68min。工序：精铣上下表面1.精铣上表面机床，X60W刀具，立铣刀加工余量Z=2mm,a=2mm,f=0.6mm/r,V=26.5m/min.n=38r/min,t=2.37min2.精铣下表面切削参数与精铣上表面相同工序：粗镗中心孔57、451）机床:镗床T682)刀具： 选用90YT5镗刀，刀杆直径25m
8、m,刀杆伸出量125mm,粗镗57时：加工余量，分三次镗，每次， 按机床选取所以实际的切屑速度为切屑时，粗镗45时：加工余量， ， 按机床选取所以实际的切屑速度为切屑时，工序：铣四面槽及四周面1、粗铣槽机床：铣床X60W。刀具：三面刃圆盘铣刀YT15，铣刀宽度B=12mm，齿数，铣刀直径D=125 mm 切削用量：耐用度T=120min， 切削深度每齿进给量 切削速度： 按机床选取所以实际的切屑速度为切屑工时：，切入，超出长度 要铣四周槽，总工时：2、粗铣四周面机床：铣床X60W.刀具：三面刃圆盘铣刀YT15，铣刀直径D=125mm，铣刀宽度B=12mm，齿数切削用量：因加工余量为，可一次走刀
9、完成，即切削深度，耐用度T=120min， 每齿进给量 切削速度：按机床选取所以实际的切屑速度为切屑工时：，切入，超出长度 要铣四周槽，总工时：工序：精铣槽底面及四周面1）精铣四周面加工余量为1mm，一次走刀a=1mm，f=0.8mm/r，耐用度T=150，v=23m/min，n=66.59r/min。按机床选取n62r/min1.03r/s，v21.4m/min0.36m/s，t，=1.44min，四个面所用工时t= 4t，=5.7min。2）精铣槽底面a=0.3mm，f=0.06mm/r，v=30m/min，n=86.9r/min=1.45r/s，t=15.63s=2.6min。工序：精镗
10、60孔，48孔。机床：金刚石镗床刀具： 选用90YT5镗刀，刀杆直径25mm,刀杆伸出量125mm,1) 精镗60时：加工余量， 按机床选取所以实际的切屑速度为切屑时，2) 精镗48时：加工余量， ， 按机床选取所以实际的切屑速度为切屑时，工序七：钻16孔、19.2孔、M12底孔机床：立式钻床Z525，1) 钻16孔时，只需钻15：选用直柄麻花钻，钻头d=15mm f=0.3mm ，T=45min， 选取nw=600r/min=10r/s; 实际切屑速度切削工时： 切入 切出 2) 钻19孔时：选用直柄麻花钻，钻头d=18mm f=0.3mm /r， T=45min 选取实际切屑速度 切削工时
11、： 切入 切出3) 钻10.2底孔：选用直柄麻花钻，钻头d=10.2mmf=0.2mm ， T=45min 选取nw=900r/min=15r/s实际切屑速度 切削工时： 切入 切出4) 攻M12螺纹：机床：攻丝机床刀具：螺母丝锥高速钢W18Cr4V螺距s=0.9mm ， T=45min 选取nw=1250r/min=20.83r/s实际切屑速度 切削工时： 工序：拉16孔，19.2孔1、拉16孔：机床：立式拉床L5120 刀具：W18Cr4V，即单面齿升。拉16孔时：f=0.5mm/r单面齿升取0.02mm，切削速度由此公式，得n=100r/min单面余量 拉削表面长度考虑标准部分的长度系数
12、，取 考虑机床返回行程的系数，取K=1.40 拉刀齿升（每齿进给量） 拉刀齿距 齿 切削工时：2、拉19.2孔时：f=0.6mm/r单面齿升取0.02mm，切削速度由此公式，单面余量 拉削表面长度考虑标准部分的长度系数，取 考虑机床返回行程的系数，取K=1.40 拉刀齿升（每齿进给量） 拉刀齿距 齿 切削工时：工序：铣R4槽R9工件内槽1）.铣R4槽 ap=8，f=0.8，v=0.21，n=2.97，t，=154.85s=2.58min。2）.铣R9通孔槽ap=14，f=2.5，v=90m/min，n=2.97，t，=151.05min。工序：钻，拉10斜孔1、 钻10H7斜孔：机床：立式钻床
13、Z525刀具：直柄麻花钻，钻头d=9.8 mmZ=0.2mm ， T=45min 选取nw=950r/min=15.83r/s实际切屑速度 切削工时： 切入 切出2、 拉10H7斜孔机床：立式拉床L5120刀具：W18Cr4V，即单面齿升。拉10孔时：Z=0.5mm。单面齿升取0.02mm，切削速度单面余量 拉削表面长度考虑标准部分的长度系数，取 考虑机床返回行程的系数，取K=1.40 拉刀齿升（每齿进给量） 拉刀齿距 齿 切削工时： 。工序：功螺纹8-M16，2-M12 1）功8-M16螺纹：ap=8mm，f=2.4mm/r , v=123m/min , n=300r/min。 2）功2-M12螺纹：ap
