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1、加工钢化玻璃中玻璃常见缺陷及解决方法缺陷名称玻璃划伤产生缘由分析玻璃重叠拿、放。输送辊道辊面不干净。单片拿、放。清理辊道。解决方法辊痕与麻点辊道面不平或不同步。辊子上有粘附物。玻璃加热时间过长。玻璃边部温度过高，边部缺陷集中。玻璃中部压强过大，中部缺陷较多。调整辊道使之水平或同步。稍微时通SO ，严峻时停炉清辊。2缩短加热时间。缩小片间隙，穿插装片，使各炉装载率相近。减小上下温差，尽量减小入炉后玻璃边部上翘。玻璃上弯前、后端上翘玻璃下弯中部上鼓蝶形变形波浪式变形抗冲击强度低碎片颗粒过大或不均匀出炉时玻璃上外表比下外表温度高，降低炉内上部温度或提高低部温度。可塑状态冷却时热面收缩多。淬冷时上外表
2、比下外表冷却强度小，增加上风栅冷却强度或减小下风栅冷却强上面热收缩多。度。出炉时玻璃上外表比下外表温度低，提高炉内上部温度或降低下部温度。可塑状态冷却时凉面收缩少。淬冷时上外表比下外表冷却强度大，增加下风栅冷却强度或减小上风栅冷却强上面凉收缩少。度。玻璃中间下凹，周边上翘，上外表周调整炉内上部温差，开热平衡均匀炉温。边温度高，收缩多，中部温度低，收缩少。玻璃中间上鼓，周边下弯，下外表周调整炉内下部温差，开热平衡均匀炉温。边温度高，收缩多，中部温度低，收缩少。加热时间过长或温度过高。缩短加热时间或降低炉温。炉辊弯曲变形或辊径、辊超群标。更换或调整辊子。炉辊往复或传输速度过慢。适当提高往复或传输速
3、度。加热温度低或内外温差大，玻璃未烧适当提高炉温或延长加热时间。透，应力缺乏。淬冷时冷却强度小，温度梯度不够，提高风压或降低风栅高度。应力小。输送速度过低，玻璃后端入风栅太迟， 提高输送速度，削减温降。降温多。适当提高炉温顺加长时间，开热平衡均匀加热温度低，时间短或炉内温差大。炉温。玻璃厚度比规定的小。使用标准厚度的玻璃。增加风压或降低风栅高度。冷却强度不够，或不均匀。调整上下风栅。风栅内某一位置玻 上下风栅调整不平与玻璃的距离远近璃有上弯，某一位 不等。置玻璃有下弯，某一位置玻璃不弯。调整炉内温区上下温度设置。炉内温度设置不合理。炉内炸裂某组风栅通风不畅或漏风。解决漏风和不通风的问题。原片玻
4、璃退火不良，剩余应力过大或严格检验选择原片。不匀断面有生茬，有结石、裂子等缺陷。切割、磨边粗糙，造成微裂纹扩展。改进切割、磨边工艺，避开缺陷。精细加工，加热时勤开炉门检查，觉察炸钻孔、开槽较多或钢化再加热。裂准时排出。风栅内炸裂加热厚玻璃时炉温过高，内外层温差适当降低炉温，延长加热时间。大，内层张力过大。玻璃钻孔边部未处理好或玻璃钻孔直处理好钻孔的边缘，加大钻孔直径。径小于玻璃厚度。玻璃钻孔离玻璃边太近。加大钻孔到玻璃边的距离。自爆钢化彩虹玻璃未到达可塑温度，入风栅 1030 秒即炸裂，炸后玻璃块度大，类似一般玻璃。玻璃只是外表到达可塑温度，内层未 烧透，冷却后期才炸裂，玻璃块度小， 类似钢化
5、玻璃。玻璃加热、淬冷不匀或不对称，造成应力不均匀或偏移。厚玻璃冷却时风压过大，张应力过大， 炸后颗粒过细。玻璃在风栅内碰撞。原片有耐火材料结石等夹杂物玻璃中硫化镍NiS结晶在高温下-NiS 向低温的-NiS 转化漫长过程中晶体外形变化体积膨胀，造成应力平衡破坏。浮法玻璃成型时，着锡面渗入 SnO，钢提高加热温度或延长加热时间，使玻璃加热至可塑状态。调整加热温度或时间，使玻璃热透。调整炉温或冷却强度，使之均匀而对称。适当降低冷却风压或调高凤栅高度。加大摆放距离。加强对原片的检验选择。设引爆炉在 300 度、1 小时条件下进展热处理，使有可能自爆的玻璃在炉内爆裂。选择优质原片，加热温度把握下限，用细化时被氧化成SnO 体积膨胀，玻璃表抛光粉进展抛光。成品玻璃有较明显的风斑2面受压消灭微细皱褶，使光线产生干涉色。风栅压的太低。适当提高风栅高度。钢化玻璃在加工过程中由于以上缘由会造成钢化玻璃产品缺陷，成品不合格或者成品率低下，这就需要钢化炉的操作手依据不同的状况实行适当合理的措施让钢化玻璃产品到达最正确！以上缘由分析和解决方案是综合不少优秀操作工的阅历整合成文档在此公开，期望给众多玻璃深加工操作人员帮助！
