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1、动力中心CFB锅炉工艺技术规程文件编号PPD-7000-ZD-0001版本/修改A/0第 1 页 共 78 页目录1动力中心简要说明32工艺流程简述及工艺流程简图63主要工艺指标和技术经济指标164主要动力指标175产品、中间产品设计组成及指标176主要原料及原辅材料质量指标187主要设备一览表及主要设计参数218仪表控制方案及主要仪表性能349安全、环保、健康技术规定3710动力中心开、停工方案4211动力中心事故处理67附录A动力中心平面布置图78中国石化镇海炼化100万吨/年乙烯工程项目经理部200*年*月*日批准200*年*月*日实施PPD-7000-ZD-0001第 21 页 共78
2、页编写： 李 忠吴文友 陈一兵审核： 专业会签： 审定： 批准： 1动力中心简要说明1.1概况1.1.1规模动力中心是镇海炼化100万吨/年乙烯工程配套项目，主要包括5410t/h循环流化床锅炉（简称CFB）、450MW双抽冷凝汽轮发电机组，以及1400t/h除盐水膜处理系统、800t/h工艺凝结水系统和320t/h透平凝结水系统的化学水站。1.1.2装置组成动力中心共有5台410t/h循环流化床锅炉（简称CFB）、4台50MW双抽冷凝汽轮发电机组，以及化学水、燃料输送系统、灰渣输送系统等辅助系统组成。1.1.3装置平面布置图详见附图1.2设计原则及主要工艺技术特点1.2.1 CFB锅炉简要说
3、明主体装置5台CFB锅炉为上海锅炉厂设计制造，采用美国Alstom（ABB-CE）技术的循环流化床锅炉，为超高压、单汽包、自然循环、露天布置，其额定产汽压力为12.5MPa，温度540。3#、4#锅炉于2007年12月开始安装， 2008年12月开始点火。1#、2#、3#锅炉由中石化五公司负责安装，4#、5#锅炉由浙江开元公司安装。锅炉主要由汽包、悬吊式全膜式水冷壁炉膛、绝热式旋风分离器、U型回料器、尾部烟道及受热面组成。锅炉的汽包、炉膛水冷壁和包墙管均采用悬吊结构。旋风分离器和旋风分离器出口烟道搁置在钢架横梁上；一级省煤器管系通过管夹固定，经省煤器悬吊管悬挂于炉顶；U型回料器和空气预热器支撑
4、在钢架横梁上。在J排柱和K排柱中间另设独立小钢架，来承受荷载较大的空气预热器。锅炉炉膛和包墙管整体向下膨胀，在炉膛水冷壁、旋风分离器和尾部烟道设置三个膨胀中心，每个独立膨胀的组件之间均有柔性的非金属膨胀节连接。锅炉整体呈左右对称布置，锅炉钢架左右两侧布置副跨，副跨内布置平台通道、吹灰器、省煤器进口管道、主蒸汽管道。本锅炉汽包中心标高为48200mm,G排柱至K排柱的深度为33500mm,主跨宽度为18400mm,左右侧副跨宽度均为5000mm。炉膛上部布置4片蒸发屏和8片屏式过热器，其中蒸发屏对称布置在左右二侧。炉膛与尾部烟道之间，布置有两个绝热钢板式旋风分离器，旋风分离器筒体采用12mm碳钢
5、钢板制成，在烟气侧敷设耐磨层，钢板和耐磨层中间敷设保温材料，在旋风分离器的圆柱体和锥体结合处设置环形支座，搁置在钢架横梁上。旋风分离器下部各布置一台非机械的U型回料器，回料器底部布置流化风帽，使物料流化返回炉膛。在尾部烟道内按烟气流向依次布置高温过热器、中温过热器和一、二级省煤器，高温过热器、中温过热器和一、二级省煤器管系均通过省煤器悬吊管，最终将荷载传递到炉顶钢架上。过热器系统中，在屏式过热器出口设置一级喷水减温器，在中温过热器和高温过热器之间布置二级喷水减温器。在炉膛下部锥段、蒸发屏和蒸发屏下部、炉顶的后部及炉膛出口四周一定区域，为了防磨，在管子上焊有1025的销钉，上下二排销钉的间距为3
6、0mm、角度错开15，敷设厚度约为70mm（至水冷壁中心线）的耐磨层，炉膛布风板浇注120mm左右的浇注料。旋风分离器进口烟道、旋风分离器及旋风分离器出口烟道内壁采用防磨可塑料，采用销钉固定。在U型回料器、冷渣器及其连接管路内，均敷设一层高温耐磨浇注料和一层耐火保温浇注料，采用“Y”型销钉固定。尾部对流烟道中的受热面，高温过热器、中温过热器、省煤器和空预器，在烟气进口的第一排管子迎风面上，设置了防磨罩防止管子磨损。锅炉采用两次配风，一次风从炉膛底部布风板、风帽进入炉膛，二次风从燃烧室锥体部分进入炉膛。锅炉共设有四个给煤点和四个石灰石给料口，均匀地布置在炉前。炉膛底部设有钢板式一次风室，悬挂在炉
7、膛水冷壁下联箱上。本锅炉采用床上启动点火方式，床上共布置4支（左右侧墙各2）大功率的点火油枪。同时在炉底布置两台滚筒式冷渣器。本锅炉采用循环流化床燃烧方式。在880左右的床温下，燃料和空气，以及石灰石在炉膛密相区内混合，煤粒在流态化状况下进行燃烧并释放出热量，高温物料、烟气与水冷壁受热面进行热交换。石灰石煅烧生成CaO和CO2，CaO与燃烧生成的SO2反应生成CaSO4，实现炉内脱硫。烟气携带大量的物料自下而上从炉膛上部的后墙出口切向进入两个旋风分离器，在旋风分离器中进行烟气和固体颗粒的分离，分离后洁净的烟气由分离器中心筒出来依次进入尾部烟道的高温过热器、中温过热器、省煤器和空气预热器，此时烟
8、温降至135左右排出锅炉并进入布袋除尘器，最后由烟囱排向大气；被旋风分离器捕集下来的固体颗粒通过立管，由U型回料器直接送回到炉膛，从而实现固体物料（灰、未燃烬碳、CaO和CaSO4）在整个循环回路内反复循环，燃烧效率和脱硫剂的利用率大大提高。底渣通过布置在炉膛底部的滚筒冷渣器冷却，温度降至150以下排出。燃料以山西混煤为主，由镇海港务局煤码头堆场通过站外管带机输送至动力中心；启动点火时使用乙烯装置的裂解柴油；在锅炉炉膛内加入石灰石，起到炉内脱硫作用，成品石灰石粉由海达公司提供。锅炉采用美国HONEYWELL公司DCS控制系统，系统采用冗余通讯方式提高其可靠性，冗余处理器互为备用，可选择1台为主
9、，另1台自动备用，当主处理器出现故障，备用处理器自动切换为主处理器。系统设有2个工程师站，22个操作站，各站均用通讯方式与处理器连接。1.2.2 燃料系统简要说明动力中心站内设有2个球形煤仓，每个球形煤仓设有1台圆形堆取料机。站外原煤经过一级破碎后通过管带机输送至站内球形煤仓堆放，日用煤经圆形堆取料机取料后送至细破楼进行二级破碎，最后通过皮带机送至炉前日用仓。每台锅炉设置2个炉前日用煤仓，每个日用煤仓下部对应2台美国STOCK公司称重式给煤机，每台给煤机对应1个入煤口，通过热一次风将煤送入炉膛。石灰石粉由海达公司负责制备，并采用罐车送至动力中心，采用气力输送至石灰石中间仓，中间仓下设仓泵通过气
10、力输送方式将石灰石粉输送至炉前石灰石仓，炉前石灰石仓对应2台石灰石给料机，每台给料机又对应2个入料口。炉膛石灰石入料口与入煤口为同一接口，石灰石输送风由3台石灰石罗茨风机按2用1备方式提供。工艺废气共有4路来源，分别来自WAO、排水（污泥干化、浮选）、丁二烯、汽油加氢装置，合成2路送入动力中心CFB锅炉燃烧，每台锅炉设有2个工艺废气接口。活性污泥来自排水装置，经干化后(含固率6595)用汽车送至动力中心球形煤仓中堆放，混合在煤中送入锅炉燃烧。点火柴油来自乙烯装置，通过输油管道送至动力中心界区内的储油罐储备使用。开工时采用罐车将柴油送至动力中心，通过2台卸油泵打至储油罐内供开工使用。储油罐出口设
11、置了3台供油泵，出口压力1.6MPa，2用1备。1.3主要设计指标1.3.1.1锅炉性能数据表序号项 目单位设计煤种BECR（最大工况）BECR（额定工况）1主蒸汽流量t/h4504102主蒸汽压力MPa12.512.52主蒸汽温度5405403给水温度2322324环境温度20205预热器进风温度35356一次热风温度trk12172137二次热风温度trk22172138锅炉排烟温度1351309炉膛出口过量空气系数202010床温90888411流化速度m/s5.204.612排烟热损失q2%-5.45-5.2513气体未完全燃烧热损失q3%0.000.0014机械未完全燃烧热损失q4%
12、-2.23-2.2315辐射热损失q5%-0.36-0.3616灰渣热物理损失q6%-0.25-0.2417钙化热损失qca%-0.51-0.5118硫化热损失qsul%0.660.6619其它热损失不可计燃烧热损失%-0.29-0.29制造厂余量%-0.50-0.5020风机增益%0.790.7921总计热损失%-8.14-7.9422计算热效率(LHV)%91.8692.0623锅炉保证热效率(LHV)%92.0624炉膛容积热负荷kw/m3113.92103.5925炉膛断面热负荷kw/m23801.013456.4426炉膛容积m33040.913040.9127炉膛断面积m291.1
13、491.1428Ca/S摩尔比/1.881.8829燃料消耗量煤kg/hr569525178330石灰石流量kg/hr3633330431灰渣总流量kg/hr184431676932底渣流量kg/hr5533503133飞灰流量kg/hr129101173834锅炉排烟量kg/hr532111483814Nm3/hr39911436288935锅炉总风量kg/hr489967445496Nm3/hr37893834454536一级喷水量kg/hr181441360837二级喷水量kg/hr108041130338锅炉出口飞灰浓度g/nm332.3532.352工艺过程简述及工艺流程简图2.1锅炉工艺过程简述2.1.1 燃料系统及启动燃烧器每台锅炉炉前设有2个燃料日用仓，单仓容积约为650m3，可满足锅炉14h16h的燃煤用量。每台锅炉配置4台称重式给煤机，每台
