万向节滑动叉的机械加工工艺规程及工艺装备的设计

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1、目 录引言2二.零件的分析32.1零件的作用32.2零件的材料32.3 零件的工艺分析42.3.1结构分析42.3.2 加工表面的技术要求分析42.3.3. 表面处理内容及作用5三.工艺规程设计63.1 制定零件工艺规程的原则和技术要求63.1.1工艺要求63.1.2技术依据63.2 确定毛坯的制作形式63.3 制定工艺路线及方法73.3.1 加工方法的选择73.3.2 基准的选择73.3.3 制定工艺路线83.4 机械加工余量、工艺尺寸及毛坯尺寸的确定123.5 确定切削用量及基本工时153.5.1加工条件153.5.2计算切削用量15四夹具设计错误!未定义书签。4.1 问题的提出错误!未定

2、义书签。4.2夹具设计错误!未定义书签。4.2.1定位基准的选择错误!未定义书签。4.2.2切削力及夹紧力计算错误!未定义书签。4.2.3 定位误差分析错误!未定义书签。4.2.4.铣床夹具设计及操作的简要说明错误!未定义书签。总 结错误!未定义书签。参考文献错误!未定义书签。致 谢错误!未定义书签。引言本次毕业设计的课题名称是万向节滑动叉机加工艺及工装设计。万向节滑动叉位于传动轴的端部，主要作用之一是传递扭矩，使汽车获得前进的动力；二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同状态时，由本零件可以调整传动轴的长短及其位置。万向节滑动叉就是将万向节叉和滑动花键副的一部分组合起来，使其成为一个零件，其特征是该万

3、向节滑动叉为采用管材制作的万向节叉与滑动套为一体的整体式结构，其端部呈叉形结构，并设有两个十字销孔，用于安装十字万向节；在管内设有内花键，这种呈整体式结构的滑动叉，不仅加工容易、成本低，而且强度高，故其使用寿命与传统的万向节叉滑动套合件相比，有了成倍的提高。它的研究和使用可以简化万向传动装置的结构，也满足功能要求，因此对万向节滑动叉的研究有极大的实际意义。本课题的研究及论文的撰写是在徐老师的悉心指导下完成的。徐老师在百忙中给我们讲解论文中的细节以及论文中所涉及的工艺分析，还有他严谨的治学态度也是我学习的榜样。通过本次毕业设计，使我对本专业有了更加深刻的了解，在以后的工作中也具有重要意义二.零件

4、的分析2.1零件的作用题目所给定的零件是解放牌汽车底盘传动轴上的万向节滑动叉，它位于传动轴的端部。主要作用一是传递扭矩，使汽车获得前进的动力；二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同的状态时，由本零件可以调整传动轴的长短及其位置。零件的两个叉头部位上有两个mm的孔，用以安装滚针轴承并与十字轴相连，起万向联轴节的作用。零件65mm外圆内为50mm花键孔与传动轴端部的花键轴相配合，用于传递动力之用。2.2零件的材料一般的，每一个零件由于处于不同的部位，因此，各个部位的零件材料的选择就各不相同。一般的，底座机身，用灰铁材料，耐压、吸振，成本低。普通的轴、齿轮，用45号钢材料，强度高。重要的轴、齿轮，用40 C

5、R材料调质处理，高强度，价格贵些。我们知道，45号钢为优质碳素结构用刚，经调制处理后游良好的综合机械性能和加工工艺性能，硬度不高易切削加工，模具中常用来做模板，梢子，导柱等，但必须热处理。零件材料的选择主要是满足使用要求，同时兼顾材料的工艺性和经济性，所以万向节滑动叉的选择可以采用45号钢。 45钢调质后机械性能屈服强度抗拉强度延伸率布氏硬度=550MPaN/mb=750 MPaN/ms=20%HB=2352.3 零件的工艺分析2.3.1结构分析该零件由两个叉头和一个圆套筒内有的花键孔组成，类似套筒类零件，各部分作用如下： a. 零件的两个叉头部位上有两个直径为的孔，用以安装滚针轴承和十字轴相

6、联，起万向连轴节的作用；b. 在叉头和花键孔套筒相联结的筋条起过渡联结和加强零件刚性作用，防止零件受阻变形；c. 外圆为65mm，内圆50mm花键孔与传动轴端部的花键轴相配合，用以传递动力。2.3.2 加工表面的技术要求分析万向节滑动叉共有两组加工表面，他们相互间 有一定的位置要求。现分述如下：a. 以39mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个的孔及其倒角，尺寸为的与两个孔相垂直的平面，还有在平面上的四个M8螺孔。其中，主要加工表面为的两个孔。b. 以50mm花键孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括： 十六齿方齿花键孔，55mm阶梯孔，以及65mm的外圆表面和M601mm的外螺纹表面

7、。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：(1) 花键孔与二孔中心联线的垂直度公差为100：0.2；(2) 39mm二孔外端面对39mm孔垂直度公差为0.1mm；(3) 花键槽宽中心线与39 mm 中心线偏转角度公差为2。由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精确要求。2.3.3. 表面处理内容及作用由于零件受正反向冲击性载荷，容易疲劳破坏，喷砂处理的优势在于使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，

8、也有利于涂料的流平和装饰。所以采用表面喷砂处理，既提高表面硬度，还可以在零件表面造成残余压应力，以抵消部分工作时产生的拉应力，从而提高疲劳极限。三.工艺规程设计3.1 制定零件工艺规程的原则和技术要求3.1.1工艺要求制定零件机械加工工艺过程是生产技术准备工作的一个重要组成部分。一个零件可以采用不同的工艺过程制造出来，但正确与合理的工艺过程应满足以下基本要求：（1） 保证产品的质量符合图纸和技术要求条件所规定的要求；（2） 保证提高生产率和改善劳动条件；（3） 保证经济性的合理。3.1.2技术依据 （1）. 产品零件图和装配图，技术条件； （2）. 毛坯生产和供应条件； （3）. 年生产纲领

9、（4）. 本车间生产条件（包括设备，工人技术等级，劳动场合条件等）； （5）. 工艺技术条件，手册等。3.2 确定毛坯的制作形式 零件材料为45钢。考虑到汽车在运行中要经常加速及正、反向行驶，零件在工作过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维不被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为5252件，已达大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这对提高生产率、保证加工质量也是有利的。模锻毛坯具有以下特点：a. 其轮廓尺寸接近零件的外形尺寸，加工余量及材料消耗均大量减少；b. 其制造周期短，生产率高，保证产品质量。3.3 制定工艺路线及方法3.3.1 加

10、工方法的选择零件各表面加工方法的选择，不但影响加工质量，而且也要影响生产率和成本。同一表面的加工可以有不同的加工方法，这取决于表面形状，尺寸，精度，粗糙度及零件的整体构型等因素。 主要加工面的加工方法选择：（1） 两个孔及其倒角可选用加工方案如下：a) 该零件的批量不是很大，考虑到经济性，不适用于钻-拉方案b) 该零件除上述因素外，尺寸公差及粗糙度要求均不是很高，因此只需采用钻-镗方案。（2） 尺寸为的两个与孔相垂直的平面根据零件外形及尺寸的要求，选用粗铣-磨得方案（3） 50mm花键孔因孔径不大，所以不采用先车后拉，而采用钻-扩-拉方案。（4） 65mm外圆和M60x1外螺纹表面均采用车削即

11、可达到零件图纸的要求。3.3.2 基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。3.3.2.1 粗基准的选择对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对本零件来说，如果以65mm外圆（或62mm外圆）表面作基准（四点定位），则可能造成这一组内外圆柱表面与零件的叉部外形不对称。按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗

12、基准），现选择叉部两个孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两个短V形块支承这两个的外轮廓作主要定位面，以消除 四个自由度，再用一对自动定心的窄口卡爪，夹持在65mm外圆柱面上，用以消除 两个自由度，达到完全定位。3.3.2.2 精基准的选择精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。3.3.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当适时零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。由于生产类型为大批生产，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。根据

13、零件的结构形状和技术要求，现初步制定两种工艺路线方案：3.3.3.1 工艺路线方案一工序10 车外圆62mm，60mm，车螺纹M601mm。工序20 两次钻孔并扩钻花键底孔43mm，加工沉头孔55mm。工序30 倒角560。工序40 钻z1/8底孔。工序50 拉花键孔。工序60 粗铣39mm二孔端面。工序70 精铣39mm二孔端面。工序80 钻、扩、粗铰、精铰两个39mm孔至图样尺寸并锪倒角245。工序90 钻M8mm底孔6.7mm，倒角120。工序100 攻螺纹M8mm底孔6.7mm，倒角120。工序110 冲箭头。工序120 检查。3.3.3.2 工艺路线方案二工序10 粗铣39mm二孔端面。工序20 精铣39mm二孔端面。工序30 钻39mm二孔（不到尺寸）。工序40 镗39mm二孔（不到尺寸）。工序50 精镗39mm二孔，倒角245。工序60 车外圆62mm，60mm，车螺纹M601mm工序70 钻、镗孔43mm，并锪沉头孔55mm。工序80 倒角560。工序90 钻z1/8底孔。工序100 拉花键孔。工序110 钻M8mm螺纹底孔6.7mm孔，倒角120。工序120 攻螺纹M8mm底孔6.7mm，倒角120。工序130 冲箭头。工序140 检查。3.3.3.3 工艺路线方案三工序10 车端面及外圆62mm，60mm，车螺纹M601mm。