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1、 我国生猪加工业发展战略研究 第一节 加工业发展现状 一、行业规模和结构 (一）生猪屠宰行业规模 近年来，我国屠宰企业通过改制、并购、重组，资本结构发生了很大变化。股份制、合资等多种投资方式并存，促进了屠宰加工行业融入市场经济，基本形成了肉类 加工业工业化发展的机制。2012年，全国规模以上屠宰及肉类加工企业达3415家，比2005年增加了38.5%;规模以上屠宰及肉类加工企业工业资产总额达到4355.2亿元，销售总收入达到10318.96亿元，与2005年相比，分别增长了280.7%和357.5%。实现利润总额559.9亿元，较2005年增长了614.2%(表7-1)。 表7-1全国规模以上
2、肉类屠宰及加工企业变化情况 2011年12月至2012年11月，商务部、农业部等九部门对全国定点厂（场）和小型生猪屠宰场点进行了集中审核清理，使生猪屠宰企业总数由19938家下降至14720家，减少了5218家，降幅达26.2%。其中，生猪定点（场）由5919家减至4585家，降幅达22.5%;小型生猪屠宰场点由14019家减至10135家，降幅达27.7%。目前，四川、广东、广西三个地区的定点屠宰企业数量超过1000家，分别为2436家、1697家和1054家，上海、北京分别只保留了13家和12家定点屠宰企业（图7-1)。 图7-1 2011-2012年分地区生猪暗室企业数量变化情况 201
3、2年末，全国生猪定点署宰企业资产总额合计达1068.37亿元，同比增长11.9%。其中，规模以上署率企业资产总额953.14亿元，同比增长13.7%(图7-2)。山东、四川、河南三个地区定点屠宰率企业资产总额均超过100亿元，江苏、辽 宁、安徽、黑龙江和湖南等地区资产总额为40亿-70亿元；北京、湖北、吉林、广东、浙江、河北和陕西等地区为20亿40亿元。从变化幅度看，2012年屠宰企业资产总额增幅超过20%的地区只有新疆、福建两个地区：资产总额减少的11个地区中，天津、西藏两地区同比分别下降6.0%和1.1%(图7-3) 图7-2 2005-2012年生建定点屠宰企业资产总额及增速 (二）产业
4、集中度不断提升 根据商务部生结等查询率统计监测系统年报数据，2012年我国定点屠宰企业生猪屠宰量3.55亿头，同比增长4.1%;规模以上企业（年屠宰量2万头以上）生猪屠宰量达2.77亿头，同比增长7.4%,屠宰量占全部定点屠宰企业生猪屠宰量的78.0%,同比提高2.3个百分点。全国屠宰量前50名企业（未按集团排名）生猪屠宰量合计占全国定点屠宰企业的比重为14.8%,同比提高1.0个百分点。其中，屠宰量超过100万头的企业有20个，高于上年同期的15个（图7-4)。 图7-4 2009-2012年定点及规模以上屠宰企业生猪屠宰量 根据我国肉类协会2010年的统计，全国具有强势市场竞争力的猪肉加工
5、龙头企业见表7-2。 在这些猪肉加工企业中当年屠宰量和销售总额前十位的企业见表7-3。(三）生猪屠宰加工季节性差异明显 根据商务部近三年的监测数据，我国生猪屠宰加工具有明显的季节差异性。一般来说，每年1月份、912月份是猪肉消费旺季，屠宰量高于其他月份，2月份为春节假日，78月份为夏季，肉类消费相对较低，屠宰量也明显下降，其他月份基本保持稳定。 (四）区域布局渐趋合理 根据国家统计局的2012年统计数据，四川、河南、湖南、山东、湖北五省猪肉生产居全国前列，西部的青海、宁夏和西藏等少数民族聚集地猪肉生产较少（表7-4)。 根据商务部生猪等畜禽屠宰统计监测系统年报数据，2012年全国生猪屠宰量排名
6、前10的地区依次是四川、山东、广东、河南、江苏、浙江、湖南、广西、黑龙江和安徽，屠宰量合计占全国生猪定点屠宰量的68.3%,同比下降0.5个百分点。四川和山东屠宰量分别超过4000万头，广东、河南和江苏屠宰量在2000万4000万头，浙江、湖南、广西、黑龙江、安徽、河北和湖北位于第三梯队，屠宰量在1000万2000万头。 从企业分布看，山东是我国大型屠宰场较为集中的地区，全国屠宰量前50名企业中，山东省入围企业有12家；北京有12家定点屠宰场，入围企业达5家；河南入围5家；辽宁入围4家，浙江、江苏和湖北分别入围3家。 二、加工技术与装备水平显著提升 我国肉品加工工艺技术总体水平显著提升，机械设
7、备和成套生产线国产化率不断提高，但部分关键设备依赖进口。 自新我国成立以来，我国生猪屠宰加工业发生了翻天覆地的变化，从早期“一把刀杀猪、一口锅烫毛、一杆秤卖肉”的传统模式逐渐发展为现在的“规模化养殖、机械化屠宰、精细化分割、冷链流通、连锁销售”的现代肉品生产经营模式。20世纪90年代，在肉品专家的呼吁和政府的支持下，双汇集团、雨润集团等大型肉品企业以冷却肉加工和流通为突破口，引进了国外先进的屠宰分割生产线，按国际工艺技术标准建设了现代化的屠宰和分割生产线，加工技术水平得到迅速提升。目前，我国规模以上企业大都装备了整套的现代化屠宰加工生产线和冷库、分割车间、包装设备等设施，现代屠宰理念和工艺技术
8、开始得到推广应用；一些大型屠宰加工企业已经达到世界先进水平，双汇收购美国最大猪肉加工企业史密斯菲尔德公司即是一个很好的例 证。近年来，在这些大型企业的示范带动和科研单位的技术支持下，冷却肉加工得到了快速的发展。 20世纪80年代末，洛阳春都投资股份有限公司率先引进西式高温火腿肠加工生产线及其配套技术，并获得极大成功，之后双汇、金锣等企业相继引进了火腿肠生产线，从此进入高温肉制品快速发展阶段。以火腿肠为代表的高温肉制品生产技术装备的引进与消化吸收，有力推动了我国肉制品加工技术和整个产业的迅猛发展，成为我国肉品发展史上的里程碑，催生了一批大型肉品加工企业。90年代初，随着肉品加工业快速发展，我国冷
9、链体系逐渐建立并完善起来，发展低温肉制品的条件逐渐成熟，雨润、得利斯等最早引进盐水注射、滚揉腌制等低温肉制品加工技术。目前，我国低温肉制品已经占到西式肉制品总量的60%,低温肉制品加工技术与工艺正逐渐接近，部分已经达到国际先进水平，一些先进技术如非热杀菌技术、栅栏保鲜技术等开始逐步在企业得到应用。我国传统肉制品千百年来由于一直采用传承技术进行手工作坊式生产，不 大规模标准化工业生产需求，产品质量不稳定，安全没有保障。为保存和发扬光大我国传统肉制品加工技术，国家先后针对传统肉制品现代化改造技术立项支持。近年来，通过项目支持，完成干腌火腿、卤肉等传统肉制品的加工理论、现代化工艺技术与装备的研究与开
10、发，在双汇集团、雨润集团、江苏省食品集团有限公司、喜旺集团等企业建立了传统肉制品工业化生产线，有力推动了我国传统肉制品加工的技术进步。 我国机械装备国产化率不断提高。由于研究与开发起步较晚，生产与供给能力相对落后，过去一些大型肉品加工企业整体进口生产线，国产设备主要为中小型企业使用。在引进肉品技术装备的过程中，通过合资合作、测绘仿制、自行研发，我国肉品加工机械行业迅速崛起。目前，国内具有一定规模和品牌的肉品机械制造企业达到50余家，肉品加工企业肉品机械国产化比例不断提高。2008年，国产设备市场占有率已达60%。我国大型屠宰加工企业的常规设备一般为国产，关键设备依赖进口，个别企业整体进口；中等
11、规模企业95%以上的常规设备以国产为主，部分关键设备依赖进口。其中，斩拌机、自动灌肠机、连续包装机、封口打卡机、烟熏炉等设备已实现国产化，虽设备性能上与国外同类设备还有一定差距，但成本优势相当明显。 第二节 加工产业存在问题一、深加工不足，产品结构不合理当前，我国肉类消费仍以生鲜肉为主，产品深加工率仅为15%,与发达国家50%以上的加工率相比，我国肉制品深加工的发展空间很大。从产品形式看，生鲜肉分为热鲜肉、冷冻肉和冷却肉三种*,热鲜肉和冷冻肉占70%80%,冷却肉的比重为20%30%,在偏远地区，冷却肉的消费比例更低。就深加工肉制品而言，可分为腌腊制品、酱卤制品、香肠制品、火腿制品、干制品、熏
12、烧烤制品、油炸制品、调理制品等，其中，实现大规模生产的深加工肉制品主要是香肠制品、火腿制品及部分的酱卤制品，达到80%以上。其中，香肠制品以高温熏煮香肠为主，低温产品较少，而目前发展比较快的调理肉制品更低。 *冷却肉、冷冻肉和热鲜肉都属于鲜肉，屠宰工艺没有差别，关键是后续工艺的差别及其所造成的品质差异。热鲜肉是指未经冷处理、宰后不久即食的鲜肉。由于肉没有经过充分冷却，其中微生物生长繁殖快，产品货架期受季节影响很大，在夏季只有几小时，在冬季可达12天。此外，热鲜肉没有经过规范的成熟过程，风味和口感的一致性较差。对于猪肉来说，热鲜肉最大的问题是货架期短。冷冻肉是指宰后在-23-18冻结，之后在-1
13、8冻藏的肉。冻肉的货架期可达612个月。鲜肉在冻结过程中，肉中大部分的水结成冰晶，使肌纤维膜破裂，冻肉在解冻过程中，有大量的汁液流失。此外，冷冻肉在长期的冻藏过程中会出现“冻结烧”现象，肉的品质发生劣变。相比较而言，冷却肉在屠宰后续的加工贮运温度都控制在-1.57，且一般要进行适当的包装，可有效地控制微生物的污染和繁殖，保证了肉的卫生质量。此外，更为关键的是，冷却肉在冷藏过程中经历了充分的成熟嫩化过程，使肉的食用品质达到最佳状态，产品品质更加一致。2011年我国食品工业产值与农业产值比值为0.96,低于2006年美国的1.29和日本2007年的2.20。这说明我国食品尤其是肉品加工程度尚很低，
14、落后于以日本和美国为代表的发达国家。我国不同地区间猪产品加工程度差异也比较显著。我国东部地区的肉制品加工程度是中、西部的2倍以上。目前我国肉类加工业的集中程度仍较低，企业规模偏小。根据美国的低集中度标准（CR435%,CR845%)和日本的低集中度标准（CR1050%)衡量，2012年我国销售额前3位的企业（雨润、双汇、金锣）市场份额仅为10%;而美国、荷兰前三强生猪屠宰企业市场份额分别约占50%和75%,丹麦最大的屠宰企业就占到80%。肉品工业企业仍是低利企业，猪肉大部分由批发市场进行流通，产品差异化和品牌化程度低，附加值不高，屠宰行业整体利润率偏低。商务部生猪等畜禽屠宰统计监测系统年报数据
15、显示，2012年全国生猪定点屠宰企业营业收入利润率为1.85%。就全产业链的利润分配而言，种猪纯利润10%,饲养环节纯利润8%,屠宰环节纯利润1%,深加工环节纯利润5%10%,销售环节纯利润为1%2%。我国的大多肉品企业未在产业链上进行延伸，企业利润空间狭小，效益低下，而且易受频繁的市场波动的不良影响。二、工程化技术不足近年来，我国的猪肉加工产业取得很大的发展，但总体上工程化技术非常缺乏。这主要与我国的科技创新体制有关，高校和科研单位以成果奖、论文和专利为目标，与生产实际结合不够紧密，企业则热衷于“拿来主义式”的引进，并不重视自身的科技创新，导致与欧美国家的差距越来越大（表7-5)。以肉制品加
16、工为例，我国肉类加工高新技术应用少，新材料、新工艺推广缓慢；大型设备的性能指标难以保证。表7-5 肉品加工与质量安全控制技术国内外对比目前我国生猪屠宰线已达1700余条，机械化程度较高，但适应动物福利和产品质量安全控制的工程化集成技术与装备很少，自动化智能化程度更低，手工、半自动化的比重在90%以上。肉制品加工工程化技术与集成程度低，主要表现在加工高档肉制品的工程化技术参数研究不够或整体技术集成不成熟，无法提供设计和制造相应设备或生产线的根据，如大剂量自动化盐水注射设备、程序控温嫩化设备、真空斩拌设备、自动烟熏设备、自动定量灌装包装机等少见。肉制品加工生产线上大多数都是国产小型设备，加工能力低，总体性能较差，无法满足高档肉制品加工的需要。活体自动分级、胴体自动劈半、自动剔骨和分割设备等工程化技术及集成装备在我国仍是空白。三、科技投入不足，成果转
