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1、厂房钢结构制作施工方案7.2.1 材料要求 （1）钢材、焊材和油漆须有质量证明书，并符合设计文件和有关标准的要求，钢材和油漆应按业主要求及有关规定进行复验，严禁使用不合格的材料。 （2）钢材材质所有钢材均应符合设计单位和业主方的规定。 （3）钢结构连接采用高强螺栓，型式尺寸及技术条件应符合有关的国家标准及业主方的要求。 （4）焊接材料a)手工电弧焊对于吊车梁采用E5016焊条，对于普碳钢采用E4303焊条。b)埋弧焊采用H08A焊丝，配合HJ431型焊剂（具体根据钢材及设计要求而定）。c)CO2气体保护焊采用H08Mn2Si焊丝。d)焊材应满足设计要求及有关规定，并按下表进行烘干。e)其它特殊
2、材料的焊接根据详细的设计图纸进一步确定。名 称烘干温度（）烘干时间（h）备 注焊条E430310015012恒温箱保存温度80100E501630040012焊剂HJ4312502 （5）构件喷砂除锈等级涂刷等级根据设计图纸和业主方要求确定，质量应符合国家有关的技术标准的规定。 （6）钢材表面锈蚀、划痕等缺陷不得超过钢材允许负偏差的1/2，否则严禁使用。 （7）所有材料代用需经设计部门同意后方可使用。7.2.2 号料工序 （1）放样号料前，应认真熟悉施工图纸及工艺的各项要求，对有疑义的问题及时与有关技术人员联系解决。 （2）施工应使用计量合格的量具，严禁使用未经计量的测量工具。 （3）板材进入
3、现场后应该对其规格、材质及编号并清除表面杂质。钢材表面质量应符合下表的规定，否则要在九辊平板机上进行矫正平直。项 目板 厚允许偏差图 例钢板局部平面度T14T141.51.0 （4）为保证连接板的号料精度，宜采用0.30.5mm薄钢板制成样板进行号料，号料用划针划线，板材应同时号出质量控制检查线（距切割线50mm）。 样板精度偏差： 长度、宽度： 0.5mm； 对角线差： 1.0mm； 孔距： 0.5mm； 加工样板角度：20。 （5）放样号料时应按下表要求预留切割刨边余量加工余量剪切（mm）手工切割（mm）半自动切割（mm）切割缝0.51.04.05.02.03.0刨边2.03.05.06.
4、03.04.0 （6）吊车梁、屋架、柱间撑等下料应按排版图进行，H型翼缘板及腹板的拼接采用整板拼焊后下料，长度方向预留50100mm荒料翼缘板只允许长度方向拼接；腹板长度和宽度方向均可接料，其纵横方向的对接焊缝可采用“十”字型或“T”字型，两相邻“T”字型应错开200mm以上，拼接宽度不得小于300mm，拼接长度不得小于600mm。 （7）板材号料后应标明订货号、零件号、加工方法等有关数据，并作好标识移植工作。（8）H型在门型焊机上焊接后须经矫直机矫正后，二次装配后方能进行翼缘板腹板上号钻孔，其它一次号钻孔。柱间支撑及屋架整体拼焊须经矫正后，方能进行翼缘板号钻孔，制动板整体焊接须矫正平整后，背
5、面反向号钻孔。（9）板材接料焊缝两端应加X100X100的引弧板，其材质规格、坡口型式应与母材相同。 对接接料坡口型式如下图所示，如板材超出以上范围，我公司将另行参数确定，以保证工程质量。 7059053349053 （10）吊车梁、屋架应严格按照设计要求起拱。 （11）吊车梁、翼缘板、腹板接料的长度方向应与轧制方向一致，且不得在跨中1/3范围设接头，三者的对接焊缝不应设置在同一截面，应互相错开200mm以上，与吊车梁加劲板亦应错开200mm以上。 （12）制动板接料尽量采用长度方向拼接，T型钢和角钢采用双肢，同时45斜接，内铲坡口352。 （13）屋架起拱应严格按照设计要求起拱。 （14）吊
6、车梁、柱间承及屋架整体焊接须经矫正后，方能进行翼缘板、腹板上号钻孔，制动板整体焊接须矫正平整后，背面反向号钻孔。 （15）柱子与屋架相连孔应在整体焊接，矫正后进行号钻。 （16）吊车梁封头板下端刨平后方可号钻孔（应保证下端孔距）。吊车梁及屋架加劲板宜下料切割后号钻孔，其余二次号钻孔，所有孔均应打冲眼。7.2.3 切割工序 （1）严格按切线下料的标注进行切割。切割前，应将钢材表面切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。切割后，断口处不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物，对于切割缺陷应补焊后打磨修整。 （2）切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割，并及时通知有
7、关人员解决。 （3）板材采用多头直条切割机或剪切，型材采用日本东带锯切割机切割，坡口加工宜采用刨边机加工。 手工切割偏差： 2.0mm 半自动切割偏差：1.5mm 坡口角度偏差： 5 钝边偏差： 1.0mm （4）采用半自动气割时应按下表控制切割工艺参数:割嘴号码板厚(mm)氧气压力(MPa)乙炔(或丙烷)压力(Mpa)气割速度(mm/min)16100.690.780.3650450210200.690.780.3500350320300.690.780.3450300440600.690.780.3400300 （5）精切的部位表面粗糙度不得大于0.03mm，切割线与号料线偏差0.32.5
8、33504004505002153035.50.33.54.5450500350450 （7）切割面与钢材表面的垂直度偏差10且不大于2.0mm。 （8）切割及剪切后应及时清除熔瘤、飞边和毛刺。 （9）吊车梁钢柱及屋架翼缘板、柱间承H型盖腹板切割宜采用分段切割，以减小侧弯变形。7.2.4 制孔工序 （1）按施工图纸要求选择钻头直径。 （2）钻孔前将构件放平、垫稳、固定牢，防止钻偏、钻斜，严禁套钻。（3）螺栓孔允许偏差：（mm）项目直径圆度垂直度允许偏差1.002.00.03t且不大于2.0 （4）螺栓孔距的允许偏差：项次项 目允许偏差（mm）50050012001200300030001同一组
9、内任意两孔间0.11.52相邻两组的端孔间1.52.02.03.0（5）钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查。检查不合格的孔需经技术人员同意，方可扩钻或用与母材匹配的焊条补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm，否则应用与母材强度相应的焊条补焊后钻孔，严禁用钢块填塞，处理后应做出记录。 （6）钻制大直径孔时，可先用小直径钻头打孔后再用原规格钻头扩钻；或在大直径孔位边用小钻头打一小孔后用仿形割孔。7.2.5 装配工序 （1）装配前应根据图纸要求和划线提供的料单、排板图认真核对零件的尺寸、规格，严格检查质量，不合格不得装配。 （2）装配前，应认真清除接口表面3080mm范围内
10、的铁锈、油污等杂质。 （3）板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行；对发生弯曲变形的半成品应预先矫直后方可组装。 （4）定位焊采用3.2mm焊条，其型号应与正式焊材相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，并保证点焊牢固可靠不变形。 （5）装配时应严格控制各部位的偏差，除图纸个别要求外一律顶紧对齐：局部间隙1.0mm。磨光顶紧接触部位75，边缘最大间隙0.8mm。 （6）板材接料见号料工序所述。 （7）H型焊接完毕后用矫直机消除角变形。 （8）组立采用组立机进行组立，门型焊机焊接后用矫直机进行矫直。 （9）所有型材亦应拼焊矫直合格后方可装配焊接。 （10
11、）采用卡具组装时，使用和拆除过程中不得损伤母材，并对残留的焊疤进行打磨修整，引弧板须用气割切除，并用砂轮磨光，严禁用大锤击落。 （11）组装过程中的变形矫正，当采用火焰矫正时，同一部位的加热不得超过两次，加热温度严禁超过900，加热矫正后的低合金钢必须缓慢冷却，严禁水冷；如采用手工捶击矫正，须采取加锤垫等措施，以防凹痕和损伤母材。 （12）二合一角钢应预先喷砂除锈并涂隐蔽底漆后再进行装配、焊接。 （13）吊车梁上翼缘板与轨道接触部位150mm长度的接口焊缝应打磨修平。 （14）吊车梁上翼缘板与制动板接触部位接口焊缝均应打磨修平。严禁在吊车梁焊缝以外，尤其下翼缘板不得随意打火或焊接夹具。分段制作
12、的钢构件在交工前应进行预拼装，整体检查验收合格后方可出厂。7.2.6 特殊工序技术负责人应对特殊过程材料的使用及生产过程进行抽查监控。7.2.6.1 焊接工序 （1）焊工须经培训并取得合格证后方可上岗施焊，严禁无证人员上岗施焊。 （2）焊接材料使用前应按规定进行烘干，焊条经烘干后存放在保温筒内随用随取。技术负责人应抽查使用焊接材料的烘干记录。 （3）施焊前，应熟悉施工图及工艺的要求，并对装配质量和焊缝区域的处理情况进行检查。如不符合要求，应待修整合格后方可进行施焊。焊完后及时清除金属飞溅，并在焊缝附近打上焊工钢印代号。（4）多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除
13、彻底，并用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊。碳弧气刨工艺参数如下表：碳棒直径（mm）电弧长度（mm）空气压力（MPa）电流（A）6.0130.40.52303008.0130.50.6330400 （5）焊缝出现裂纹，焊工不得擅自处理，应上报有关技术人员查清原因，并定出处理方案后方可处理，同一处的返修不得超过两次。 （6）严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，对接、T型接头施焊应在其两端设置的引（熄）弧板上起（落）弧。 （7）板材接料及H型主焊缝均采用埋弧自动焊。所有要求熔透的焊缝正面焊后，反面用碳弧气刨清根，打磨渗碳层后再施焊。 （8）对接埋弧自动焊工艺参数：板厚(mm)焊丝直径(mm)接头型式焊接顺序焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(mm/min)备注84不需开坡口正反400530400550323430
