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1、前纵梁产业建议书汽车行业发明专利数量稳步提升。我国汽车产业发明专利数量从2001年的2023件，增长到2016年的50480件，增长了25倍，年复合增长率达到239%。从发明专利公开量的研发人员人均占有情况来看，2016年每百名研发人员的发明专利拥有量是2001年的251倍，技术创新成果富有成效。高等院校在人才培育和技术研究方面取得积极进展，相关科研机构初步形成综合性技术服务能力。2016年，全国范围内开设汽车专业的高等院校达到了175所，其中，以清华大学、同济大学等为代表的一批领先高校不仅培育了大批汽车人才，在新能源汽车、智能网联汽车及关键零部件等方面也取得了显著进展。纵向看，我国汽车零部件
2、产业上游已覆盖钢材、石化等基础原材料，中游初步具备与整车企业协同开发、制造的能力，下游形成零部件装配、物流、销售及售后服务一体化的整体能力。横向看，我国汽车零部件已全面覆盖动力总成、电子电器、模具及通用件等产品。通过强化产业链资源整合和垂直分工合作，跨产业协同发展效果开始显现。一、 充分发挥现有各类创新主体的作用，通过多元化渠道增强应用技术供给坚持以企业创新为主体，同时发挥高校在基础研究和前瞻技术研究方面的能力，科研机构在关键共性技术研发的优势，形成产学研相结合、多元化和网络化的技术供应体系。研究推动对改制院所实行业务分类考核、利润部分返还支持创新等措施，鼓励其增强应用技术开发和成果转化。加强
3、跨部门协同，推动汽车领域国家重点实验室、工程技术中心、工程实验室等现有创新资源的统筹规划布局。建立研发信息、成果、资源共享平台和推进组织，加强不同类型、不同性质的研究机构之间的研发协同。完善对国家认定的各类研究机构的评估机制，委托第三方机构对其定期进行考核和评估，重点评估其对行业创新的引领、辐射和支撑效果。进一步突出企业的创新主体的作用。积极推动整车企业之间的联合和战略协作，推动在电动化技术平台、智能驾驶平台、未来共享出行等方面开展联合创新。同时，通过整车企业间的联合，共同培育和扶植一批专业化科技公司和供应商，带动核心零部件企业的研发能力提升。推动企业联合国家自然科学基金委适度扩大中国汽车产业
4、创新联合基金规模，围绕汽车行业共性基础课题开展协同研究，促进产学研深度融合。重点依托电动汽车产业技术创新战略联盟、中国智能网联汽车产业创新联盟、中国汽车动力电池产业创新联盟、汽车轻量化技术创新联盟等现有联盟，推动深层次协同创新和合作开发，推动共性技术联合创新取得重大突破，培养专业人才，引导技术标准建设。推动联盟的体制机制创新，完善需求导向、成本共担、利益共享的发展模式。同时，结合汽车产业发展新需求，在先进的节能环保汽车、未来共享出行、汽车+跨界融合等领域推动建设一批新的创新联盟，加强跨界联合创新。二、 影响汽车零部件行业发展的主要因素（一）汽车零部件行业有利因素1、汽车零部件行业国家产业政策扶
5、持行业主营业务为汽车冲压零部件及相关模具的开发、生产与销售。汽车零部件行业作为汽车工业的基础，受汽车工业整体影响较大，汽车制造业的法律法规和政策是引领产业发展的风向标。近年来，我国政府先后出台了汽车产业发展政策汽车产业中长期发展规划新能源汽车产业发展规划（2021-2035年）等一系列产业政策，显示了国家鼓励和扶持汽车行业及汽车零部件行业发展的决心。在国家积极支持汽车产业发展以及推进节能减排基本国策的良好政策背景下，汽车冲压零部件行业面临良好的发展机遇。2、汽车零部件行业国民经济持续稳定增长，长期市场潜力较大受益于制度红利和人口红利，改革开放以来，我国经济连续几十年保持快速增长，居民收入水平稳
6、步提升。根据国家统计局数据，国内生产总值已由1978年的3，67870亿元增加至2021年的1144万亿元，年均复合增长率达到1428%。最近几年，尽管经济增速有所放缓，但在世界范围内仍属于较高水平。随着我国经济的快速发展，居民人均可支配收入逐年增加。根据国家统计局数据，2013年-2021年，我国居民人均可支配收入复合年均增长率达848%。居民人均可支配收入与人均汽车保有量高度相关，近年来，随着居民收入不断增长，人均汽车保有量也逐年增加。此外，从人均汽车保有量来看，我国人均汽车保有量仍明显低于发达国家人均汽车保有量。根据世界银行发布的数据，2019年，我国每千人汽车保有量为173辆，美国每千
7、人汽车保有量为837辆，欧洲和日本每千人汽车保有量在500辆至600辆左右。长期来看，我国汽车市场和汽车零部件市场仍具有较大潜力。3、汽车产业转移促进汽车零部件行业加快发展全球汽车零部件产业主要围绕整车市场的发展而布局。目前，全球汽车零部件产业正向亚太地区快速转移。随着我国汽车行业高速发展，世界主要整车制造商纷纷采取与国内整车制造商合资经营的方式进入中国市场。整车制造商全球采购的策略为我国自主汽车零部件供应商带来更多的发展机遇，随着产品质量与生产技术的不断提高，我国自主汽车零部件供应商将进一步融入汽车产业链的全球分工。4、汽车零部件行业化趋势国内汽车行业竞争激烈，整车厂商为控制成本，对于原先进
8、口的零部件，在产品质量相同的情况下，逐渐开始选择具备价格优势和本土服务优势的国内供应商，汽车零部件的趋势逐步形成。零部件趋势使得部分优质的汽车零部件制造企业有望进一步扩大市场份额，进入外资汽车品牌的供应商体系，进而扩大市场影响力，促进国内汽车零部件行业的发展。随着低碳经济的提出和节能减排的号召，新能源汽车和节能减排已经成为汽车行业发展的主旋律之一，新能源汽车、轻量化、电子化、智能化技术发展迅速，并催生相关汽车及零部件产品市场需求的增加。为满足日益提高的汽车安全、环保、节能的要求，汽车零部件供应商纷纷将新技术应用于产品设计和生产过程中，进一步提高了汽车的安全性、环保性和舒适性，丰富了消费者体验，
9、拉动了消费需求。汽车产业链将迎来新的发展机遇，为已布局新能源汽车、智能互联汽车等领域的上游配套零部件供应商带来增量市场需求。（二）汽车零部件行业不利因素1、汽车零部件行业供应商规模偏小当前，我国的零部件供应商数量众多，但是整体规模较小，且分布较为分散，绝大多数汽车零部件供应商难以满足整车制造商大量供货的需求。而国外知名汽车零部件供应商已经形成较大的规模，并在全球范围布局，和整车制造商形成了深入的合作，且能通过自身的规模优势不断增强对上下游的议价能力。因此我国汽车零部件供应商在与国际著名汽车零部件供应商的竞争中处于不利局面。2、汽车零部件行业整体自主研发和创新能力较弱，缺乏核心技术当前汽车及关键
10、零部件的核心技术多为国际巨头掌握，国内企业在关键零部件技术创新方面还不能完全独立自主。与国际零部件企业相比，我国汽车零部件企业通常规模有限，且大多数自主零部件企业产品附加值偏低，自主研发能力薄弱，关键技术实力不足，在研发投入及生产管理水平上落后于国际知名汽车零部件供应商，企业开发、测试、制造、在线检测等基础装备均存在较大差距。3、汽车零部件行业成本上升导致盈利能力下降近年来，我国能源成本不断上升，钢材、铝材等原材料价格大幅波动，汽车零配件企业的成本控制难度增加，整体盈利空间受到一定影响。同时，随着我国人口红利的消失，劳动力成本上升，未来，国际整车制造商可能将生产重心进一步向劳动力成本更低的国家
11、转移，对我国汽车零部件行业的发展带来不利影响，盈利空间可能收窄。三、 汽车零部件行业技术水平及特点汽车冲压零部件制造技术主要体现在模具开发技术、冲压技术、焊接技术等方面。冲压是一种使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法，而模具则是冲压制品生产工艺的核心设备，汽车上90%的零部件都需要依靠模具成形，制造一辆普通轿车一般需要约1，500个模具。焊接则是给冲压好的车身板件局部加热或同时加热加压而接合在一起形成车身总成。模具是完成汽车零部件成形、实现汽车量产化的关键装备，在汽车开发、汽车换型中担负着不可或缺的重任。因此模具开发是汽车零部件生产的重要前端工序，是汽车冲压零部件企业的核心竞争力
12、之一，模具设计和制造水平直接决定了汽车零部件的生产效率、制造精度、产品合格率和使用寿命。模具制造在已有的复杂、精密等要求的基础上，继续向着信息与集成化、数字与精细化、高速与自动化的方向发展。同时，模具协同设计也具有非常重要的意义。在此模式下，模具开发人员协同整车制造商参与从新车开发的概念设计到样车制作的各个环节，将工艺问题解决于萌芽状态，这会大大缩短新车型的开发周期，也是模具企业延伸服务，形成核心竞争力的一个关键。我国在模具设计开发领域起步较晚，但受下游机械加工等相关行业需求支撑，行业整体发展较快，规模也在不断壮大。不过总体来看，大多数模具生产企业设计开发应用水平还比较低，在标准化程度、模具精
13、度、开发效率及使用寿命等方面均与国外模具开发水平存在一定差距。近年来，随着相关优秀人才的引进培养以及国家产业政策的大力支持，我国汽车模具开发与世界先进水平的差距正逐渐缩小，CAD/CAE/CAM等计算机辅助软件、高速加工技术、复合加工技术、虚拟技术和信息化管理等新技术得到了广泛应用。冲压工艺是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件（冲压件）。冲压成形工艺在汽车车身制造工艺中占有重要的地位，特别是汽车车身的大型覆盖件，大多形状复杂，结构尺寸大，有的还是空间曲面，表面质量要求高，冲压加工方
14、法可以实现以上生产要求。目前汽车行业运用最多的依然为传统的冷冲压技术，冷冲压主要是在常温下利用压力机、模具对板材进行压力性加工，使其产生分离或者变形，从而获得所需的产品。冷冲压的优点是产品尺寸稳定，精准度高、重量轻、刚度好、互换性好、高效低耗、操作简单、易于实现自动化。随着低油耗、低排放的汽车日益成为节约型社会发展需求，新材料、新工艺的发展对冲压技术提出了越来越高的要求，未来通过计算机技术获取超高强度钢回弹系数使之满足冷冲压成形是行业技术发展趋势之一。此外，近年来热冲压技术在冲压领域也得到了一定应用。随着行业的快速发展，近年来部分国内企业逐步使用各类先进的冲压装备，如大型多工位机床、伺服机床热
15、成型线、柔性冲压自动化生产线等。与传统的人工生产线相比，自动化生产线实现了生产线上从板料拆垛开始的零件生产、搬运输送等环节的互联互通和自动化、无人化生产，拥有更高的生产效率、稳定的产品质量以及规模生产条件下更低的单件生产成本。少数汽车冲压零部件企业进一步实现了冲压线的线尾冲压件自动装箱、AGV冲压件自动搬运入库等冲压深度自动化，冲压生产自动化、数字化、信息化水平进一步提高。汽车冲压零部件从单个零件到总成，焊接是必不可少的工序之一，具体是指通过加热或加压并辅以填充材料，使汽车零部件、车身之间永久连接的一种成形方法。我国汽车零部件常用的焊接工艺为电阻焊。电阻焊是指被焊接零部件在两个电极之间，以电流
16、熔炼零部件实现车身融合的技术。此类车身零部件在焊接中的电阻值相对较大，当电流经过此零部件的时候都会造成焊接部位临近区域产生电阻热，从而融化两个零部件，将其牢固地结合在一起。当前，电阻焊主要包含了点焊、凸焊、缝焊和对焊四种类型。在汽车车身焊接领域中通常运用最多的是点焊和凸焊技术。由于电阻焊焊接工艺操作简单而且焊接成本也比较小，因此其在我国现代汽车零部件焊接工作中得到了广泛应用，是汽车零部件行业的主要焊接方式，此外还有二氧化碳气体保护焊、电弧焊以及激光焊等。目前，汽车行业正朝着节能环保、轻量化的方向发展，出于降低油耗和提高安全性等方面考虑，对车身结构提出了减少质量、增加强度、提高抗冲击性能、延长疲劳寿命和降低成本的要求。汽车零部件材料从传统的低碳钢板向高强度材料，铝合金、镁合金等新型轻量材料转变。新材料的使用对机器人焊接、激光焊、柔性焊接生产线技术等新工艺技术提出了要求。四、 建立汽车行业管理部门与中国汽车创
