《天窗框行业需求与投资规划报告》由会员分享，可在线阅读，更多相关《天窗框行业需求与投资规划报告（14页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、天窗框行业需求与投资规划报告受益于我国汽车产业规模的快速发展壮大，研发得到越来越多的重视。2001年-2016年，我国汽车产业研发投入强度从166%增长到214%。2016年，在新能源汽车等新兴技术领域，研发投入强度甚至达到了8%-10%的高强度研发投入，在汽车研发人员投入方面，全国汽车研发与试验人员达到446万人，相当于2007年的18倍。进一步突出企业的创新主体的作用。积极推动整车企业之间的联合和战略协作，推动在电动化技术平台、智能驾驶平台、未来共享出行等方面开展联合创新。同时，通过整车企业间的联合，共同培育和扶植一批专业化科技公司和供应商，带动核心零部件企业的研发能力提升。推动企业联合国
2、家自然科学基金委适度扩大中国汽车产业创新联合基金规模，围绕汽车行业共性基础课题开展协同研究，促进产学研深度融合。一、 汽车零部件行业市场供求状况及变动原因汽车零部件行业对汽车行业的依存度较高，市场需求主要受整车配套、汽车售后维修市场等需求推动。汽车行业经过100多年的发展，目前全球主要发达国家的汽车市场已趋于饱和，但发展中国家由于国民经济快速发展，居民消费结构提升，汽车产业发展较快。近二十年来，我国汽车消费的市场需求也一直保持快速增长趋势。近些年受宏观经济增速回落、居民收入增速放缓带来消费信心不足、中美贸易摩擦及新冠疫情等综合因素影响，汽车产销量整体下滑。国家已经陆续出台相关政策扶持汽车产业发
3、展，汽车行业总体逐步恢复。从千人保有量及居民可支配收入等数据来看，中国汽车行业的发展并没有达到饱和的程度，未来仍有较大增长空间，汽车零部件市场也存在较大的发展空间。供给方面，我国汽车零部件供应商在基本满足国内整车配套和售后市场需求的基础上，每年都有相当规模的零部件产品出口。随着产品升级、技术革新的推进，我国汽车零部件行业在全球分工中的作用已变得越来越重要，在全球市场中的份额也随之提高。二、 汽车零部件产业发展取得了显著成绩（一）产业规模持续增长2017年我国汽车零部件产业规模以上企业实现主营业务收入37392亿元，同比增长82%。20132017年，我国汽车零部件行业五年销售收入年均复合增长率
4、为84%，同期汽车行业年复合增长率为71%，零部件行业增速高于汽车行业总体增速。（二）研发能力不断提升中国品牌汽车零部件自主创新体系初步形成，部分领域核心技术取得突破。掌握了汽油机缸内直喷、柴油机高压共轨等核心技术；具备DCT、大扭矩AMT、8档AT及CVT等的自主研发和制造能力；动力电池、驱动电机等新能源汽车关键零部件也取得重要进展，部分产品的主要技术指标接近国际先进水平。（三）产业链条日益完善纵向看，我国汽车零部件产业上游已覆盖钢材、石化等基础原材料，中游初步具备与整车企业协同开发、制造的能力，下游形成零部件装配、物流、销售及售后服务一体化的整体能力。横向看，我国汽车零部件已全面覆盖动力总
5、成、电子电器、模具及通用件等产品。通过强化产业链资源整合和垂直分工合作，跨产业协同发展效果开始显现。（四）中国品牌企业快速成长我国商用车零部件配套体系以中国品牌零部件企业为主，乘用车零部件则呈现分化，中国品牌企业处于价值链中低端，中高端市场多由外资企业占据。但在全球化趋势下，中国品牌零部件企业正在加快融入全球零部件采购体系，一大批零部件企业开始为全球主机厂配套，2017年进入美国汽车新闻全球汽车零部件企业100强的中国品牌零部件企业达到5家，入围数量逐年增加。三、 中国汽车行业发展概况自1957年建成投产第一家汽车制造厂以来，我国汽车行业随着城镇化进程的加快以及居民收入水平的提高，一直保持快速
6、增长趋势。2018-2019年受车辆购置税优惠政策退出、中美贸易摩擦、消费信心回落等因素的影响，国内汽车产量和销量有所下滑，产业逐步进入调整阶段。2020年第一季度新冠疫情爆发导致汽车产销量持续下滑。第二季度以来行业进入复苏期，在刺激内需的大背景下，国家层面陆续出台延续新能源车补贴、放开限购、汽车下乡、小排量车购置税调整等政策稳定汽车消费，汽车行业整体重回周期性通道。2020年度不同于全球汽车产销量受新冠疫情影响大幅下降的情形，我国汽车产销量基本保持稳定，产销量分别为2，53250万辆和2，53111万辆。2021年我国汽车产销量均有增长，产销量分别为2，60830万辆和2，62750万辆，结
7、束了自2018年以来汽车产销量连续三年的下降趋势。在我国传统汽车销量下滑的同时，新能源汽车销量逆势快速增长。随着经济的发展，环保新能源已成为多个国家的战略选择。确定低碳经济成为我国未来发展的主要方向之后，我国的新能源汽车产业在政策的扶持下顺势而生并快速发展。通过多年来对新能源汽车整个产业链的培育，各个环节逐步成熟，丰富和多元化的新能源汽车产品不断满足市场需求，越来越受到消费者的青睐。根据中国汽车工业协会的数据，国内新能源汽车产销量分别从2011年的084万辆和082万辆增长至2021年的35449万辆和35205万辆，年均复合增长率分别达到8303%和8335%。随着新能源汽车产销量的快速增长
8、，中国新能源汽车市场逐步形成了四大主力阵营：以比亚迪、广汽乘用车、上汽乘用车等为主的传统自主品牌，以上汽通用五菱、一汽大众等为主的合资品牌，以特斯拉、宝马为主的豪华品牌，以蔚来、理想为主的造车新势力。2021年度，受益于比亚迪汉、五菱宏光Mini、特斯拉Model3/Y等车型热销，比亚迪、上汽通用五菱、特斯拉销量均超过30万辆，以较大优势位居2021年度我国新能源乘用车销量前三位。2022上半年，比亚迪、上汽通用五菱、特斯拉中国销量继续排名前三，其中比亚迪销量共计6338万辆，同比增长31760%；上汽通用五菱卖出2080万辆，同比增长1800%；特斯拉中国销量1976万辆，同比增长5080%
9、。细分市场方面，乘用车是拉动我国汽车行业发展的重要力量。2015年至今，乘用车市场销量一直保持在2，000万辆以上的规模。2021年，我国乘用车销量稳定增长，占整体汽车市场的比例达到8176%。商用车市场方面，受国汽车淘汰、治超加严以及基建投资等因素的拉动，2020年商用车销量呈现大幅增长，全年销量达到51333万辆，较2019年增长1870%。2021年由于重型柴油车国六排放法规切换导致商用车销量略有下降，全年销量为47930万辆。品牌方面，上汽、吉利、长安作为较早进入我国市场的整车厂商，经过多年的发展形成了较高的品牌知名度和市场认可度，2021年销量位列行业前三。从区域布局来看，我国已逐步
10、形成了六大汽车产业集群：以上海为代表的长三角产业集群，以重庆为代表的西南产业集群，以广东为代表的珠三角产业集群，以长春为代表的东北产业集群，以武汉为代表的中部产业集群，以及以北京、天津为代表的环渤海产业集群，对于我国汽车产业链体系化建设有着积极的作用。四、 构建多元化的汽车创新投入体系在汽车相关基础研究、应用技术研究、科技成果转化等各环节，形成财政资金、产业资金、社会资金等多方协同推动的多元化的创新投入体系。在基础前瞻研究领域，充分发挥财政资金的重要支撑作用，实施市场哺技术战略，利用汽车产生的新增税收红利和新能源退坡财政资金，设立国家智能新能源汽车创新发展专项资金，推动基础研究和核心关键技术的
11、赶超。在推动应用技术研究和科技成果产业化领域，充分发挥财政资金的杠杆撬动效应，以市场化机制，吸引产业资金和社会资金，成立节能与新能源汽车产业投资基金。基金重点投向新能源汽车和智能网联汽车整车，以及动力总成、核心芯片及车载操作系统、先进汽车电子、自动驾驶系统等领域，兼顾汽车共享、可再生能源、智能交通、智慧城市等关联技术的融合和应用。五、 汽车零部件行业技术水平及特点汽车冲压零部件制造技术主要体现在模具开发技术、冲压技术、焊接技术等方面。冲压是一种使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法，而模具则是冲压制品生产工艺的核心设备，汽车上90%的零部件都需要依靠模具成形，制造一辆普通轿车一般需
12、要约1，500个模具。焊接则是给冲压好的车身板件局部加热或同时加热加压而接合在一起形成车身总成。模具是完成汽车零部件成形、实现汽车量产化的关键装备，在汽车开发、汽车换型中担负着不可或缺的重任。因此模具开发是汽车零部件生产的重要前端工序，是汽车冲压零部件企业的核心竞争力之一，模具设计和制造水平直接决定了汽车零部件的生产效率、制造精度、产品合格率和使用寿命。模具制造在已有的复杂、精密等要求的基础上，继续向着信息与集成化、数字与精细化、高速与自动化的方向发展。同时，模具协同设计也具有非常重要的意义。在此模式下，模具开发人员协同整车制造商参与从新车开发的概念设计到样车制作的各个环节，将工艺问题解决于萌
13、芽状态，这会大大缩短新车型的开发周期，也是模具企业延伸服务，形成核心竞争力的一个关键。我国在模具设计开发领域起步较晚，但受下游机械加工等相关行业需求支撑，行业整体发展较快，规模也在不断壮大。不过总体来看，大多数模具生产企业设计开发应用水平还比较低，在标准化程度、模具精度、开发效率及使用寿命等方面均与国外模具开发水平存在一定差距。近年来，随着相关优秀人才的引进培养以及国家产业政策的大力支持，我国汽车模具开发与世界先进水平的差距正逐渐缩小，CAD/CAE/CAM等计算机辅助软件、高速加工技术、复合加工技术、虚拟技术和信息化管理等新技术得到了广泛应用。冲压工艺是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变
14、形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件（冲压件）。冲压成形工艺在汽车车身制造工艺中占有重要的地位，特别是汽车车身的大型覆盖件，大多形状复杂，结构尺寸大，有的还是空间曲面，表面质量要求高，冲压加工方法可以实现以上生产要求。目前汽车行业运用最多的依然为传统的冷冲压技术，冷冲压主要是在常温下利用压力机、模具对板材进行压力性加工，使其产生分离或者变形，从而获得所需的产品。冷冲压的优点是产品尺寸稳定，精准度高、重量轻、刚度好、互换性好、高效低耗、操作简单、易于实现自动化。随着低油耗、低排放的汽车日益成为节约型社会发展需求，新材料、新
15、工艺的发展对冲压技术提出了越来越高的要求，未来通过计算机技术获取超高强度钢回弹系数使之满足冷冲压成形是行业技术发展趋势之一。此外，近年来热冲压技术在冲压领域也得到了一定应用。随着行业的快速发展，近年来部分国内企业逐步使用各类先进的冲压装备，如大型多工位机床、伺服机床热成型线、柔性冲压自动化生产线等。与传统的人工生产线相比，自动化生产线实现了生产线上从板料拆垛开始的零件生产、搬运输送等环节的互联互通和自动化、无人化生产，拥有更高的生产效率、稳定的产品质量以及规模生产条件下更低的单件生产成本。少数汽车冲压零部件企业进一步实现了冲压线的线尾冲压件自动装箱、AGV冲压件自动搬运入库等冲压深度自动化，冲
16、压生产自动化、数字化、信息化水平进一步提高。汽车冲压零部件从单个零件到总成，焊接是必不可少的工序之一，具体是指通过加热或加压并辅以填充材料，使汽车零部件、车身之间永久连接的一种成形方法。我国汽车零部件常用的焊接工艺为电阻焊。电阻焊是指被焊接零部件在两个电极之间，以电流熔炼零部件实现车身融合的技术。此类车身零部件在焊接中的电阻值相对较大，当电流经过此零部件的时候都会造成焊接部位临近区域产生电阻热，从而融化两个零部件，将其牢固地结合在一起。当前，电阻焊主要包含了点焊、凸焊、缝焊和对焊四种类型。在汽车车身焊接领域中通常运用最多的是点焊和凸焊技术。由于电阻焊焊接工艺操作简单而且焊接成本也比较小，因此其在我国现代汽车零部件焊接工作中得到了广泛应用，是汽车零部件行业的主要焊接方式，此外还有二氧化碳气体保护焊、电弧焊以及激光焊等。目前，汽车行业正朝着节能环保、轻量化的方向发展，出于降低油耗和提高安全性
