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泓域咨询/充(换)电设施配建工作目标项目精益生产分析
充(换)电设施配建工作目标项目
精益生产分析
目录
一、 产业环境分析 2
二、 电动汽车充(换)电基础设施指导思想 2
三、 必要性分析 4
四、 精益生产体系 4
五、 实现精益生产的条件 9
六、 运营系统的更新与改善 11
七、 运营系统的运行与控制 12
八、 工业4.0对运营管理模式的重构 13
九、 运营战略正在并越来越受重视 15
十、 精益生产体系 16
十一、 实现精益生产的条件 21
十二、 精益生产的概念与目标 23
十三、 精益生产体系 24
十四、 项目简介 29
十五、 投资方案分析 33
建设投资估算表 35
建设期利息估算表 36
流动资金估算表 38
总投资及构成一览表 39
项目投资计划与资金筹措一览表 40
十六、 项目规划进度 41
项目实施进度计划一览表 41
十七、 项目经济效益 43
营业收入、税金及附加和增值税估算表 43
综合总成本费用估算表 45
利润及利润分配表 47
项目投资现金流量表 49
借款还本付息计划表 51
一、 产业环境分析
总体而言,“十三五”时期,机遇与挑战交织,仍是武汉加快发展的黄金机遇期。必须主动适应世界经济发展新趋向新态势,审慎把握我国经济发展的新特点新要求,立足新阶段新问题,牢牢把握发展机遇,积极应对风险和挑战,以更强的责任担当,更大的改革魄力,更广的开放胸怀,更实的创新精神,主动作为,积极进取,努力实现“十三五”经济社会发展的新跨越。
二、 电动汽车充(换)电基础设施指导思想
加快提升充(换)电服务保障能力,加快推动公共停车场、商业体、小区物业等充(换)电设施建设,构建适度超前、互联互通、智能高效、安全可靠的充(换)电服务网络,促进电动汽车进一步推广应用,保障电动汽车产业高质量可持续发展。
(一)坚持电动汽车充(换)电基础设施科学布局
加强顶层设计,以区域交通密度、经济发展和市场需求等为导向,结合全市发展远景规划,统筹布局各镇街(园区)充(换)电设施建设,形成适度超前、布局合理、高效开放的充(换)电服务体系。
(二)坚持电动汽车充(换)电基础设施分类推进
遵循快慢互济、分类推进原则,根据不同区域、不同类型充(换)电需求,综合考虑有序慢充和应急快充模式,统筹推进企事业单位停车场、公共和商业停车场以及居民小区等场景配建充(换)电设施。
(三)坚持电动汽车充(换)电基础设施市场主导
充分发挥市场在资源配置中的决定性作用,引导符合条件的市场主体全方位参与充(换)电设施项目建设,鼓励国有企业打造车、桩、站、运营全产业链,营造公平开放、充分竞争的市场环境。
(四)坚持电动汽车充(换)电基础设施创新引领
加快实施创新驱动发展战略,支持充(换)电设施新材料、新技术、新业态先行先试,加快光储充换检一体化示范应用,推动新能源、新智造、新材料、新数字等产业融合发展,提升产业链现代化发展水平。
三、 必要性分析
1、现有产能已无法满足公司业务发展需求
作为行业的领先企业,公司已建立良好的品牌形象和较高的市场知名度,产品销售形势良好,产销率超过 100%。预计未来几年公司的销售规模仍将保持快速增长。
随着业务发展,公司现有厂房、设备资源已不能满足不断增长的市场需求。公司通过优化生产流程、强化管理等手段,不断挖掘产能潜力,但仍难以从根本上缓解产能不足问题。通过本次项目的建设,公司将有效克服产能不足对公司发展的制约,为公司把握市场机遇奠定基础。
2、公司产品结构升级的需要
随着制造业智能化、自动化产业升级,公司产品的性能也需要不断优化升级。公司只有以技术创新和市场开发为驱动,不断研发新产品,提升产品精密化程度,将产品质量水平提升到同类产品的领先水准,提高生产的灵活性和适应性,契合关键零部件国产化的需求,才能在与国外企业的竞争中获得优势,保持公司在领域的国内领先地位。
四、 精益生产体系
多功能团队活动与持续改进是精益生产的基础,TPS并行工程的产品开发和稳定快捷的供应链是精益生产的支撑,实现卓越绩效是精益生产的目标。
1、TPS
(1)TPS的含义
TPS是指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候,按需要的量,生产出所需要的产品。精益生产认为生产系统中多余的库存不但是一种浪费,同时掩盖甚至滋生了各种管理问题,引发一系列不良后果,如图15—2所示。这正是有人把多余库存视为“万恶之源”的原因。TPS就是通过这种减少库存→暴露问题→解决问题→减少库存的循环模式不断提高运营管理水平。
(2)看板控制系统
1)看板及其分类。看板是泛指能够传递信息的各类指示板、公告栏、卡片、空物料筐、空推车等标示物。根据其在生产控制中的作用分为生产指示看板、取货看板和其他看板三类。
生产指示看板是用来传递生产指示信息的,载有详细的生产指示,是各个工序进行生产的依据。取货看板上标有详细的取货信息。其他看板包括只有当出现缺件的紧急情况时才投入使用的紧急看板和用于满足临时增产需要的临时看板。
2)看板的使用原则。看板的使用原则包括:后工序在需要的时候到前工序取零件,没有看板不能取零件,数量不能超过看板规定的数量;每道工序按被取走的量生产,必须做到按看板出现的顺序及其规定的数量生产;不良品绝对不能流入下一道工序;应使看板数量最小,以降低生产系统的库存水平;利用看板的微调功能,通过增减看板的数量适应产量的小幅度变化。
3)看板的使用方法。
4)看板数量的确定。在看板控制的生产系统中,各加工中心的在制品的数量是由投放的看板数量控制的。当容器的容量一定时,在制品的库存量与投入的看板数量同步增减。因此,看板的数量应保证不出现缺货现象,且使生产系统的库存水平最低。
5)通过看板实现拉式生产。看板控制系统是实现准时化生产的重要技术手段。通过这种控制系统实现适时适量的生产。在看板控制下的生产系统与传统的“推式”生产系统不同,是一种“拉式”生产系统。它变工序间的“送货”为“取货”,即一改传统生产过程中上游车间、工序把加工完的零件送到下游车间、工序的做法,采取下游车间、工序在需要的时候,按需要的量到上游车间、工序取零件的方式组织生产。上游车间、工序根据需要(通常是被取走的量)进行生产。整个生产过程是以需求为牵引力的拉动过程,实施按需生产,能够真正实现准时化生产。在拉式生产系统中,信息流方向与物流方向相反,实际生产数量与计划生产数量相一致;在推式生产系统中,信息流与物流方向相同,实际生产数量大于计划生产数量,在中间环节产生一些库存。
2、并行工程的产品开发
精益生产采用并行工程开发新产品,以缩短开发周期,减少开发成本。与传统的大量生产方式中采用的串行产品开发方式不同,并行工程是指由设计人员、工艺人员、生产人员、市场销售人员和检测人员等组成跨部门、多学科的开发团队,集成地、并行地设计产品及其相关的各种过程(包括制造过程和支持过程)的系统方法或综合技术。开发团队按照并行工程的做法,同时考虑产品设计、工艺、制造等上下游各种因素的要求,进行平行交叉设计。通过实时信息交换,及早发现并协同解决设计阶段的错误,使产品具有良好的可制造性、可装配性、可检测性、可生产性(按需要进行批量生产产品时,企业的设备、人力资源能否满足要求)、可使用性、可维修性,实现设计一次成功,达到缩短开发周期、降低产品成本和提高产品质量的目的。
3、稳定快捷的供应链
精益生产要实现产销之间的即时性,消除成品库存;在物料供应方面实施准时采购,消除物料库存。因此,稳定的、快捷的供应链是精益生产的三大支柱之一,同时也是实现准时化生产不可缺少的条件。精益生产的典范丰田汽车公司建立了由销售商和专营店组成的覆盖整个日本的销售网,并通过信息网将销售商、专营店、企业三者联系起来,及时获得汽车市场的各种信息和销售商的订货信息,按订单组织生产,实现产销之间的即时性。销售商和专营店利用信息网互通有无,调剂余缺,减少库存,提高服务水平。丰田与供应商建立长期合作、共同发展的互利共生关系。通过长期合作,向供应商提供生产技术与管理方面的援助和指导,帮助供应商建立准时生产体系,不断消除浪费,提高产品质量,降低成本。丰田以此保证适时适量地获得所需的物料,并使供应商受益。
4、多功能团队活动与持续改进
以质量管理小组、设备管理小组等团队为主体,以生产现场为核心的持续改进活动是实现精益生产的基础。在精益生产中,看板控制的准时生产过程不断暴露出生产系统中存在的各种问题。团队以这些问题为对象开展改进活动,通过持续的改进活动消除生产系统中任何形式的浪费,达到提高效率、降低成本的目的。
以生产现场为核心的改进活动的内容主要包括手动作业、机器设备、材料和易耗品的利用方法等。生产活动中的作业可分为:①创造附加价值的作业(如装配作业等);②不创造附加价值的作业(如打开和处理外购件的包装等作业);③纯属浪费的作业(不)必要等待、整理在制品的堆放作业)三类。改进手动作业就是要彻底消除第③类作业,尽可能减少第②类作业,增加第①类作业在总作业时间中的比例。手动作业的改进是不断简化、优化作业,消除人力资源浪费的过程。采取技术措施对机器设备进行改进,减少、简化辅助作业,使设备更易于操作,更安全。改进材料和易消耗品的利用方法。通过改进消除生产过程中的跑、冒、滴、漏现象,改进下料方法、加工方法和模具夹具,减少材料消耗。
五、 实现精益生产的条件
1、产品设计
标准化的产品可最大限度地提高生产的专业化水平,但是随着顾客需求的多样性,要满足顾客定制化的需求,必须实现产品设计与制造的模块化。
2、工艺流程设计
(1)减小生产批量。小批量可减少存货,降低持有费用,所需的作业面积小,返工量小,增加了生产系统的柔性。
(2)自动换模技术。减少生产批量必然增加换产次数,生产转换需要时间,还会带来额外的准备费用。为最大限度地减少换产时间,大野耐一花了多年时间研究出一种快速换模法。他利用轨道送进送出模具,采用一种一般操作工人就能掌握的调整方法,使换模时间由一天减为3分钟。3分钟换模使得每个零件的制造成本比大量生产的还低,在制品库存大大降低,可以及时发现质量问题以就地返修。
(3)智能自动化。在机器上安装各种加工状态检测装置和自动停机装置,给机器赋予智能,具有人一样的判断能力。当生产出的产品质量不符合要求、机器自身出现异常及工人出现误操作时,机器会自动停止运行。这样的自动化生产系统能够避免大量不良品的产生,防止不良品流入下一道工序。智能自动化生产线生产出规定数量的产品后自动停止运行,能够在人机分离的状态下实现适时适量生产。
3、人员要素
精益生产把人看作企业最宝贵的资产,并且通过授权来体现这一点。在日本丰田汽车公司总装发动机生产线上,在距离作业工人头顶不远处有一条黄色的绳子,从生产线的一端贯穿到另一端,这条绳子被称为“生产停止拉线”。在这条生产停止拉线上,每隔一定距离就有一个警报灯,每当被拉动时,那些警报灯就会在不断闪动的同时发出洪亮的警报。在丰田汽车的生产线上,所有工人都有权力和义务在发现任何自己无法解决的异常情况时拉动这根生产停止拉线。同时,丰田公司还尽可能地培养和使用多面手,以实现少人化。
4、生产计划与控制
(1)作业计划。如前所述,精益生产是拉式生产系统,以订单为拉动倒排生产计划,并采用可视化的过程控制手段。
(2)质量控制。准时化生产使库存降低到最低水平,生产系统中没有任何缓冲库存。所以,当某一工序出现不良品时,会造成后续工序停产。因此,精益生产以“零不良品”为管理目标,建立以质量保证为核心的质量管理体系,综合利用各种质量管理方法,确保生产系统的各工序都能生产出百分之百的合格品,以满足准时化生产对产品质量的要求,彻底消除与不良品有关的各种浪费。作业人员发现产品出现质量问题或机器出现异常时有权自行停止生产,立即追查、排除原因,预防再次出现类似质量问题。
(3)成本会计与管理。提倡采用作业成本法,以引导管理人
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