压铸行业属于资本和技术密集型行业

压铸行业属于资本和技术密集型行业 一、 压铸行业属于资本和技术密集型行业 压铸行业属于资本和技术密集型行业。压铸产品定制化需求高，因此，企业需要配置与相关要求相匹配的制造、研发、检测设备，且需要根据终端产品外观尺寸、精度要求变化而进行设备改造或更新。压铸企业需要投入大量资金购买国内外先进的压铸设备、精加工设备、研发设备以及检测设备以提高企业硬件实力。另一方面，企业还需要配备拥有丰富专业知识储备和行业经验的研发人员，在材料运用、模具开发、产品设计、工艺创新方面彰显企业的软件实力。 二、 全球压铸行业发展概况 压铸是高效率的金属成形技术之一，至今约有170余年的历史，压铸技术经历了不断的改革、演进与创新，显现出突飞猛进的势头。近年来，随着全球经济的发展，汽车、通信基础设备、机电、家用电器、医疗设备等众多领域对精密压铸件的需求稳步增长。 从全球范围而言，压铸行业是充分竞争的行业。发达国家的压铸企业经营历史长，专业化程度较高，单个企业的规模较大，市场集中度较高。国际上具有代表性的压铸件生产企业主要有墨西哥的尼玛克（Nemak）、日本的利优比集团（RyobiLtd）和阿雷斯提集团（AhrestyCorporation）、瑞士的乔治费歇尔（GeorgFischer）、德国的皮尔博格（Pierburg）等。上述压铸生产企业在技术水平、装备和客户资源上具备领先优势，一般以生产汽车、通信和航空等领域高质量和高附加值的压铸件为主，在技术与生产规模上领先于国内大多数压铸件生产企业。 三、 我国压铸行业发展概况 我国的压铸生产始于20世纪40年代末。进入21世纪以来，随着国民经济的高速发展，我国汽车工业进入高速增长期，为汽车工业配套成为压铸行业的主要任务，多年来，汽车压铸件产量占压铸件总产量的比例在65％以上。同时，压铸市场的空间不断扩展，尤其是通信、电子计算机的兴起带动相应需求不断扩大，各类产品的压铸件出口量也大幅增加，极大地激发了我国压铸行业的迅速扩展，我国压铸行业在不同的地域形成了压铸产业集群。 根据中国铸造协会统计数据，截至2020年末，我国压铸企业数量约6，000家，主要分布区域为：①珠三角，产量约占30%，产业集群地为广东高要、东莞；②长三角，产量约占40%，产业集群地为江苏南通、江苏苏州、浙江北仑；③西三角（川陕渝），产量约占15%；④天津、吉林、湖北、辽宁、山东、内蒙等地区，产量约占15%。 经过70余年的发展，我国压铸业在企业素质、管理水平、工艺技术、产品质量等诸多方面均有长足的进步，已成为世界上压铸件的生产和消费大国之一。当前及今后一段时期，我国汽车、通信等行业仍将保持快速发展，尤其是5G通信技术、新能源汽车等的迅猛发展，加之其他工业领域的压铸件用量快速增长，为我国的压铸行业带来广阔的市场空间。 四、 压铸行业下游情况 压铸行业主要为下游行业生产配套的零部件，其中铝合金压铸件在汽车领域用量达80%，摩托车和通机等设备的发动机等核心零部件也主要由铝合金压铸而成。压铸行业与汽车行业的发展息息相关，随着新能源汽车渗透率逐渐提高，铝合金、镁合金压铸件凭借比重较轻的优势，取代钢铁在汽车轻量化浪潮中获得青睐。 新能源汽车为增加续航里程，尤其重视使用轻量化零部件，如铝合金、镁合金零部件等。纯电动汽车单车铝合金使用量较非纯电汽车增长超过40%，以北美轻型车为例，对比非纯电动汽车（包含燃油车和混合动力车），2020年北美纯电动汽车单车用铝量为643磅（291．7Kg），较非纯电汽车增加41．6%，在纯电动力总成（电机壳、电控、减速器等）、纯电结构件（车身结构件和覆盖件、电池壳等）的用铝量分别增加14．5%、68．9%。随着新能源汽车渗透率的提升，汽车整体的单车用铝量将大幅提高。 随着下游行业的发展，特别是新能源汽车的加速普及，压铸行业呈现出产品高端化、集成化和大型一体化的发展趋势。下游需求行业无论是汽车，还是通信设备制造、航空航天等对于压铸件及机加工技术要求越来越高，压铸企业需进行产品的更新换代和研发以实现产品高端化；对于需要多个零部件组装的集成零部件，整车厂或主机厂倾向于进行集成化压铸，以减少零件之间的冲压焊接、增强结构强度并节省装配时间，随着新能源车大量采用铝合金零部件来实现轻量化，大吨位压铸单元演变为压铸岛，集成化零部件压铸逐渐成为将更多的零部件一体化压铸，如特斯拉在其上海超级工厂启用一体化压铸岛，将一体化压铸工艺迅速应用于ModelY车身后底板的制造，将零件从70个减少到1-2个，引发传统车身生产模式发生变革，开创压铸件大型一体化趋势。 五、 发展现状：国内企业积极布局一体化压铸项目，行业渗透率逐步提升 在碳达峰、碳中和发展战略下，我国将新能源汽车列入国家重点发展战略，推动新能源汽车飞速发展，据中国汽车工业协会统计，2022年我国新能源汽车的产量为705．8万辆，同比增长96．9%；销量为688．7万辆，同比增长93．4%。一体化压铸具备减自重、提高生产效率、延长续航的优势，而当前B级及以上的里程焦虑较为突出，因此新能源汽车B级及以上的车量减重需求较大。自特斯拉将一体化压铸技术作为标准工艺进行布局以后，蔚来、小鹏、小康塞力斯等企业紧随其后进行规划和布局，新能源汽车逐渐成为主要的需求市场，在当前新能源车销量高增以及大型压铸件使用不断扩张背景下，一体化压铸将迈入高速发展阶段。 目前，一体化压铸技术仅在新能源乘用车的后底板使用，据乘联会统计，2021年，我国新能源汽车乘用车一体化压铸后底板的渗透率为6%，同时，前底板已有部分供应商获得定点，电池盒则由于体积较大，压铸技术当前还在研发阶段。由于后底板受到碰撞的风险较小，且已有多个主机厂、零部件厂商成功试制及量产，因此其渗透率将率先提升；电池盒的高压压铸技术一旦突破，将得到高速发展；而前底板具有一定的碰撞风险，对于安全性能的要求较高，导致其渗透率相对较缓慢。预计2025年，我国新能源乘用车一体化压铸技术在前底板、后底板、电池盒的渗透率分别为15%、31%和35%。 佰腾网数据显示，2008-2022年，我国一体化压铸专利申请总体呈现上升趋势，其中，2021年为近二十年来的峰值，其专利申请达到40个；2022年，我国一体化压铸专利申请为32个。主要系新能源汽车的发展以及特斯拉在ModelY实现了一体化压铸技术量产后，国内新能源汽车企业和压铸厂正不断加大对一体化压铸的研发投入，推动了我国一体化压铸技术的发展。 随着一体化压铸市场规模不断扩大，2022年，我国部分企业已经购入多台大吨位压铸机进行调试运行，如拓普集团购入6台7200T的压铸机完成了一体化超大压铸后舱试制；旭升股份购入2台大型压铸机，进行一体化压铸项目研发和布局；文灿股份购入6000T、9000T、7000T压铸机各2台，并预计在2023年逐步实现一体化压铸产品量产的目标；还有爱柯迪、广东鸿图、泉峰汽车等企业也在积极布局一体化压铸项目。 六、 压铸行业简介 压铸，全称压力铸造，是将液态或半固态金属根据不同需求以特定的速度充填至压铸模具型腔内，并在高压下成型的铸造工艺，是目前生产效率最高的铸造工艺之一，也是有色合金铸造最主要的生产工艺之一。 与其他液态成型方式相比，压铸技术因具有铸件尺寸精度高、生产率高、少或无切削加工和能成形形状复杂结构等优点而广受青睐。目前压铸件广泛应用于汽车、通信、摩托车、家电、五金制品、电动工具、IT和照明灯等领域。 根据原材料不同，压铸产品可主要分为铝合金压铸件、镁合金压铸件、锌合金压铸件和铜合金压铸件等类别。相较于其它金属材料（如锌、铜等），铝合金具有密度小、塑性高、热传导性能好、抗蚀性强等多种优异的铸造性能，且可循环利用，在汽车零部件、通信设备和通用机械的生产中优势突出，需求旺盛，是目前压铸行业使用最为广泛的原材料。 七、 发展趋势：新能源汽车产销量增长迅速，一体化压铸市场规模广阔 （一）一体化压铸技术发展迅速，行业渗透率逐步提高 随着一体化压铸技术的发展和成熟，一体化压铸技术在新能源乘用车的使用范围将逐步扩张。目前，国内已经有多家企业购买购入多台大吨位压铸机进行调试使用，企业也在积极推进一体化压铸项目的研发和布局。根据乘联会和中金公司的研究，预计2025年，我国新能源乘用车一体化压铸技术在前底板、后底板、电池盒的渗透率分别为15%、31%和35%。后续，一体化压铸技术的应用范围不断扩张，将逐步推动行业渗透率的提高。 （二）新能源汽车产销量增长迅速，一体化压铸市场规模广阔 近年来，我国的新能源汽车发展迅速，产销量高速提升，据中国汽车工业协会统计，2022年我国新能源汽车的产量为705．8万辆，同比增长96．9%；销量为688．7万辆，同比增长93．4%。新能源汽车由于低碳化、轻量化发展需要，已经成为一体化压铸技术的主流客户，其产销量的增长将拉动一体化压铸市场需求。因此，在政策和市场的双轮驱动下，一体化压铸行业的市场规模前景十分广阔。 八、 压铸行业概况 压铸是压力铸造的简称，是指将熔融金属在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却成型的铸造方法，是铸造工艺中应用最广、发展速度最快的金属热加工成形工艺方法之一。压铸是一种具有切削较少、接近无切削的凝固成型的金属热加工技术，压铸适应了现代制造业中产品复杂化、精密化、轻量化、节能化、绿色化的要求，高效率的生产特点使压铸技术尤其适用于企业大批量生产零部件。随着压铸技术的不断发展，精密压铸产品以其壁薄、形状复杂、尺寸精细、表面光滑等特点受到众多制造企业的青睐，压铸件广泛应用于汽车、摩托车、通机、家电、航空、机械等国民经济多个行业。 压铸件广泛应用于汽车摩托车零部件、园林机械、家用电器、电子器材、玩具礼品、IT、电动工具、家饰配件、钟表业、建筑五金等行业，占比最大的是铝合金压铸件，在环保和节能的要求下，汽车、通机、摩托车等制造不断走向轻量化，推动了密度低、比强度高的铝、镁合金等在零部件上的广泛应用。 我国压铸行业经历了大约4个阶段，19世纪50年代是萌芽时期，主要依靠引进少量压铸设备进行生产；20世纪70、80年代，我国压铸行业进入基础发展时期，大型企业开始建立具备一定规模的压铸车间和专业压铸厂；20世纪90年代，行业进入快速发展时期，压铸行业渗透进入各个工业领域；21世纪以来，我国汽车工业高速增长，我国压铸行业也进入高速发展时期。