动力传动系统行业投资价值分析及发展前景预测

动力传动系统行业投资价值分析及发展前景预测 一、 压铸行业技术水平及特征 压铸是将液态或半液态金属，在高压作用下，高速填充压铸模的型腔，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法，是铸造金属件技术中的一种，具有生产速度快、尺寸精度高、切削少、绿色环保、压铸产品力学性能可靠等优点。上世纪40年代，菲亚特研制了铝合金气缸盖并在部分车型上进行了应用；50年代，德国汽车企业改进了低压铸造技术，发动机后盖、空冷缸盖等零部件使用铝合金压铸件；60年代，高压压铸技术的发展使得铝合金压铸件在汽车中的应用大幅增加，逐步取代铸铁。美国、德国、日本等发达国家有着深厚的工业发展积淀，在压铸技术方面工艺先进、材料数据库较为完善，设计理论成熟，处于行业领先地位。 压铸产品的质量优劣依赖于模具设计的合理性、原材料的选择、压铸及精加工工艺技术的领先、生产设备的适配性等。我国压铸行业中企业亦是针对以上提高压铸制造质量和效率的途径持续进行研发攻关，近年来我国压铸行业技术水平已经取得了很大发展。随着压铸工艺、压铸设备的进一步升级，铝合金压铸件在强度、延展度、耐磨性上得到提升，其应用逐渐从中小壳体类向更高强度要求的大型结构件拓展。 近年来，随着国家产业政策的支持、下游行业的需求以及压铸工艺技术的不断提高，国内压铸企业也在不断增强自身实力，形成从基础工艺到生产流程信息化现代化的全方面提升，在汽车、工业等行业出现了一批具有较强竞争力的企业，同时拓展了压铸件在汽车零部件中的应用。以汽车结构件为例，我国多家压铸企业采用高真空压铸等先进技术，突破了压铸件不能热处理的状况，实现了汽车压铸结构件的量产。未来，我国压铸企业将继续深耕集成化能力，提高自动化生产程度，与车企深入合作通过丰富的技术实力与及时的市场服务继续扩大自身市场规模。 二、 压铸行业概况 压铸是压力铸造的简称，是指将熔融金属在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却成型的铸造方法，是铸造工艺中应用最广、发展速度最快的金属热加工成形工艺方法之一。压铸是一种具有切削较少、接近无切削的凝固成型的金属热加工技术，压铸适应了现代制造业中产品复杂化、精密化、轻量化、节能化、绿色化的要求，高效率的生产特点使压铸技术尤其适用于企业大批量生产零部件。随着压铸技术的不断发展，精密压铸产品以其壁薄、形状复杂、尺寸精细、表面光滑等特点受到众多制造企业的青睐，压铸件广泛应用于汽车、摩托车、通机、家电、航空、机械等国民经济多个行业。 压铸件广泛应用于汽车摩托车零部件、园林机械、家用电器、电子器材、玩具礼品、IT、电动工具、家饰配件、钟表业、建筑五金等行业，占比最大的是铝合金压铸件，在环保和节能的要求下，汽车、通机、摩托车等制造不断走向轻量化，推动了密度低、比强度高的铝、镁合金等在零部件上的广泛应用。 我国压铸行业经历了大约4个阶段，19世纪50年代是萌芽时期，主要依靠引进少量压铸设备进行生产；20世纪70、80年代，我国压铸行业进入基础发展时期，大型企业开始建立具备一定规模的压铸车间和专业压铸厂；20世纪90年代，行业进入快速发展时期，压铸行业渗透进入各个工业领域；21世纪以来，我国汽车工业高速增长，我国压铸行业也进入高速发展时期。 三、 压铸行业与上下游行业之间的关系 （一）压铸行业上游原材料行业发展的影响 熔炼环节能够实现铝材、其他微量元素的调配，因此，采购的铝材除包括原铝（原铝生产是以自然界的铝土矿为原料，将其通过化学方法提取为氧化铝，然后通过电解得到液态电解铝）以外，还包括废铝（铝制品经过消费后回收的废铝与废铝件，以及铝材加工企业与铸件生产企业在制造产品过程中所产生的工艺废料以及因成分、性能不合格而报废的铝产品），与其他微量金属经熔化、合金化、精炼等工艺生成铝合金。 原铝的生产具有消耗铝矿资源、生产周期较长、生产过程能耗较大、产品铝金属纯度高的特点。具有较强熔炼技术实力的企业，能够在一定程度上使用废铝替代原铝采购，一方面更具经济优势，另一方面能够有效节约自然资源、保护生态环境。 在国内日益严格的固体废弃物进口管理制度和环保政策要求下，近年来我国废铝进口数量整体呈现下降趋势。从市场规模来看，近年来我国社会存量铝规模快速增加，随着越来越多的铝制品进入了更新换代周期，我国废铝的供应量将进入持续快速增加阶段；同时，我国的资源回收体系也在不断完善，再生资源回收体系的完善对于废铝材料供应规模增加也有推动作用。 （二）压铸行业下游产业发展的影响 下游行业的发展状况会影响精密铝合金压铸件的需求量。汽车工业是目前铝压铸产品的最主要应用领域，汽车行业的需求对本行业市场的影响巨大。一方面，目前我国人均汽车保有量与发达国家相比仍有一定的差距，汽车市场增长潜力较大；另一方面，在节能减排的压力之下，汽车轻量化进程加快汽车铝化率不断提高，越来越多的汽车零部件以铝代钢、代铁。因此，从长期来看，随着汽车市场的增长以及汽车轻量化的发展，汽车用铝合金压铸行业仍有较大的成长空间。 四、 我国压铸行业发展概况 我国的压铸生产始于20世纪40年代末。进入21世纪以来，随着国民经济的高速发展，我国汽车工业进入高速增长期，为汽车工业配套成为压铸行业的主要任务，多年来，汽车压铸件产量占压铸件总产量的比例在65％以上。同时，压铸市场的空间不断扩展，尤其是通信、电子计算机的兴起带动相应需求不断扩大，各类产品的压铸件出口量也大幅增加，极大地激发了我国压铸行业的迅速扩展，我国压铸行业在不同的地域形成了压铸产业集群。 根据中国铸造协会统计数据，截至2020年末，我国压铸企业数量约6，000家，主要分布区域为：①珠三角，产量约占30%，产业集群地为广东高要、东莞；②长三角，产量约占40%，产业集群地为江苏南通、江苏苏州、浙江北仑；③西三角（川陕渝），产量约占15%；④天津、吉林、湖北、辽宁、山东、内蒙等地区，产量约占15%。 经过70余年的发展，我国压铸业在企业素质、管理水平、工艺技术、产品质量等诸多方面均有长足的进步，已成为世界上压铸件的生产和消费大国之一。当前及今后一段时期，我国汽车、通信等行业仍将保持快速发展，尤其是5G通信技术、新能源汽车等的迅猛发展，加之其他工业领域的压铸件用量快速增长，为我国的压铸行业带来广阔的市场空间。 五、 全球压铸行业发展概况 压铸是高效率的金属成形技术之一，至今约有170余年的历史，压铸技术经历了不断的改革、演进与创新，显现出突飞猛进的势头。近年来，随着全球经济的发展，汽车、通信基础设备、机电、家用电器、医疗设备等众多领域对精密压铸件的需求稳步增长。 从全球范围而言，压铸行业是充分竞争的行业。发达国家的压铸企业经营历史长，专业化程度较高，单个企业的规模较大，市场集中度较高。国际上具有代表性的压铸件生产企业主要有墨西哥的尼玛克（Nemak）、日本的利优比集团（RyobiLtd）和阿雷斯提集团（AhrestyCorporation）、瑞士的乔治费歇尔（GeorgFischer）、德国的皮尔博格（Pierburg）等。上述压铸生产企业在技术水平、装备和客户资源上具备领先优势，一般以生产汽车、通信和航空等领域高质量和高附加值的压铸件为主，在技术与生产规模上领先于国内大多数压铸件生产企业。 六、 压铸行业下游情况 压铸行业主要为下游行业生产配套的零部件，其中铝合金压铸件在汽车领域用量达80%，摩托车和通机等设备的发动机等核心零部件也主要由铝合金压铸而成。压铸行业与汽车行业的发展息息相关，随着新能源汽车渗透率逐渐提高，铝合金、镁合金压铸件凭借比重较轻的优势，取代钢铁在汽车轻量化浪潮中获得青睐。 新能源汽车为增加续航里程，尤其重视使用轻量化零部件，如铝合金、镁合金零部件等。纯电动汽车单车铝合金使用量较非纯电汽车增长超过40%，以北美轻型车为例，对比非纯电动汽车（包含燃油车和混合动力车），2020年北美纯电动汽车单车用铝量为643磅（291．7Kg），较非纯电汽车增加41．6%，在纯电动力总成（电机壳、电控、减速器等）、纯电结构件（车身结构件和覆盖件、电池壳等）的用铝量分别增加14．5%、68．9%。随着新能源汽车渗透率的提升，汽车整体的单车用铝量将大幅提高。 随着下游行业的发展，特别是新能源汽车的加速普及，压铸行业呈现出产品高端化、集成化和大型一体化的发展趋势。下游需求行业无论是汽车，还是通信设备制造、航空航天等对于压铸件及机加工技术要求越来越高，压铸企业需进行产品的更新换代和研发以实现产品高端化；对于需要多个零部件组装的集成零部件，整车厂或主机厂倾向于进行集成化压铸，以减少零件之间的冲压焊接、增强结构强度并节省装配时间，随着新能源车大量采用铝合金零部件来实现轻量化，大吨位压铸单元演变为压铸岛，集成化零部件压铸逐渐成为将更多的零部件一体化压铸，如特斯拉在其上海超级工厂启用一体化压铸岛，将一体化压铸工艺迅速应用于ModelY车身后底板的制造，将零件从70个减少到1-2个，引发传统车身生产模式发生变革，开创压铸件大型一体化趋势。