PCB 特殊刀具市场分析

PCB 特殊刀具市场分析 一、 中国切削刀具制造行业供给市场：行业实现跨越式发展 中国切削刀具行业起步较晚，但是随着汽车、航空、、模具、制冷、电力等精密制造业的快速发展，近年来行业实现了跨越式发展。根据中国机床工具工业协会数据，中国刀具产值从2015年的76．26亿元增长到2019年的115．54亿元。 二、 PCB行业概况 （一）PCB定义及应用领域 印制电路板，又称印刷电路板、印刷线路板、PCB，它为各类电子系统提供元器件的装配支撑和电气连接的功能，享有电子产品之母之称。目前PCB被广泛应用于电子产品制造领域，属于电子信息行业的重要组成部分。在整个电子产业链中，PCB属于上游产业，而钻针与铣刀则属于PCB加工制造专用的耗材。钻针与铣刀的市场发展前景取决于PCB市场的成长，而PCB市场取决于终端行业的发展。 电子信息产业是我国重点发展的战略性、基础性和先导性支柱产业，是加快工业转型升级及国民经济和社会信息化建设的技术支撑和物质基础，是保障国防建设和国家信息安全的重要基石。PCB广泛应用于通信、消费电子、汽车、医疗器械、工业控制、航空航天等电子信息产业，在信息化、数字化的发展趋势驱动下，PCB行业有着广阔的市场空间和良好的发展前景。由于PCB用微型刀具主要用于PCB的加工制造，所以PCB产业的市场规模和发展一定程度决定了PCB用微型刀具市场的容量和增长潜力。 （二）PCB产品分类 PCB产品分类方式多样，行业内一般将PCB分为单面板、双面板、多层板、HDI板、特殊板、挠性板、刚挠结合板、封装基板等主要细分种类。 三、 国内机床行业发展状况 （一）中国机床行业数控化率空间大，带动数控机床及刀具需求 根据中国机床工具工业协会数据，2009-2011年中国金属加工机床消费额从200亿美元增长至390．90亿美元，2年复合增速39．80%；2011-2018年金属加工机床消费额有所波动，7年复合增长率为-4．11%；受去产能、去库存以及高档机床渗透率提升的影响，2019年中国金属加工机床消费额为223．1亿美元，相比2018年降幅达到23．41%；2020年降幅较上一年度明显收窄。长期来看，受益于5G手机渗透加速、新能源汽车销量提高以及国防、航天航空、工程机械等行业的快速发展，中国机床行业将迎来新发展契机。 根据《中国制造2025》规划，预计我国关键工序数控化率在2020年达到50%，在2025年达到64%，而目前发达国家机床数控化率一般为80%以上，相对而言，我国金属切削机床的数控化程度的提升空间很大。根据国家统计局数据，2009-2020年中国数控金属切削机床产量占金属切削机床总产量的比例情况整体呈上升趋势，2020年中国数控金属切削机床产量占金属切削机床总产量的比例为43．19%。 根据预测，我国数控机床市场规模未来将稳定较快增长，到2024年将达到5，728亿元。数控机床市场规模的提升将带动数控机床易耗部件数控刀具的消费需求。 （二）数控机床行业竞争格局 全球数控机床行业中，德国、日本、美国等先进国家企业起步较早，山崎马扎克、通快集团、德马吉森精机等企业为国际领先的数控机床厂商，年产值和销售额达人民币百亿级，以上企业的中高档数控机床产品无论在精度、速度、工作效率、稳定性、智能化程度方面均显著高于国内企业，且拥有遍布全球的生产基地和经销商网络。在规模和总体实力上来讲，国内中高档机床企业与之仍有较大差距。 海天精工、日发精机、华中数控等均是国内先进的数控机床研发、制造企业，通过自主研发、技术交流等方式在设计水平、制造工艺等方面努力追赶国际领先企业，在中高档机床市场发力，同国际领先企业争夺市场份额。 目前全球数控机床企业正在经历产品结构升级，向更高端高技术含量机床市场突破，并加快实现由规模经济型向质量效益型转变，由生产型向创新型转变。数控机床产业的升级也拉动了数控刀具的技术发展，促进我国数控刀具企业制造能力、产品质量的提升，并在一定程度上逐步实现进口替代。 （三）数控机床行业发展的有利及不利因素 数控机床行业面临的有利因素包括以下几个方面：一是国家产业政策大力支持。数控机床行业在整个智能制造业中具有基础性和战略性地位，是衡量国家工业发展水平的重要标志，国家制订一系列发展政策将高档数控机床列为重点发展的对象，有力促进了数控机床行业持续、健康、快速的发展。二是产业结构调整提供了新的发展契机。目前，我国正处于由制造大国向制造强国转型的重要阶段，航空航天、轨道交通、新能源等领域相关的高端装备制造是满足国民经济转型升级、落实中国制造2025、创新驱动等国家战略的重要落脚点，新一轮的产业升级将带动智能制造装备领域技术升级，增加中高档数控机床市场需求。三是高端进口替代空间可观。我国机床行业经过数十年发展取得了巨大成就，但目前于我国中高档数控机床仍依赖于进口，数控机床核心零部件自主供应能力也有所不足。近年来随着本土企业的崛起，不断攻克关键核心技术环节、完善智能制造装备相关核心技术体系和产品序列，逐渐进入数控机床中高端市场，未来高端进口替代的市场空间可观。 数控机床行业面临的不利因素包括以下几个方面：一是数控机床核心零部件自主供应能力不足。核心零部件的技术水平直接影响着机床产品的性能，如丝杠、伺服电机、数控系统、传感器等对制造装备的精度、效率、可靠度及维护成本影响较大。目前国家已出台政策鼓励数控系统及关键部件的自主开发，但短期内部分核心部件仍以进口为主，限制了我国数控机床全方位发展；二是融资渠道单一，资金投入不足。目前国内数控机床行业内企业数量多，集中度较低，规模化以上企业较少，融资渠道单一导致资金投入少、技术创新落后的问题较为明显，削弱了国产机床产品的市场竞争力；三是行业人才储备不足。数控机床是技术密集型企业，对工程团队和生产员工的技术和经验要求较高，而高级数控机床人才培养周期长，目前行业存在人才短缺的情况，对我国数控机床产业的发展产生不利影响。 （四）数控机床及刀具应用领域的发展状况 3C行业：3C加工是数控机床及刀具主要应用领域，与下游计算机、通信、消费电子等行业加工生产及升级更新的需要密切相关，市场需求庞大。汽车行业：汽车的发动机、变速箱、车桥、传动轴、制动器等零部件制造广泛采用金属切削加工工艺，汽车零部件技术含量高，工艺复杂，整个制造过程中分工极其细致、数控化程度较高，对数控机床及刀具需求量较大。根据Prismark数据，2017年全球汽车产量为9，730万辆，预计2022年全球汽车产量将达到10，760万辆，年均复合增长率约为2．0%。汽车行业具有较大市场空间，汽车工业对于数控机床及刀具的需求也将持续存在。其他行业：除以上3C、汽车等下游行业需求和结构变化对数控机床及刀具需求产生影响外，模具、石墨加工、医疗等行业的发展，也将带动数控机床及刀具需求的增长。 四、 中国切削刀具市场前景光明 在打造制造业强国的今天，中国政府已将机床行业提高到了战略性位置，把发展大型、精密、高速数控设备和功能部件列为国家重要的振兴目标之一。其中，金属切削刀具尤其是数控刀具的发展和应用水平的提升，对于制造业提升效率和降低成本的影响，正在被整个国家和行业予以更高的重视。 中国切削刀具制造行业机遇与挑战并存，但是总体来看行业发展的有利因素占据了主导地位。结合国内外经济发展情况以及中国切削刀具行业自身的发展状况，预计未来几年刀具行业将迎来智能制造升级发展时期，我国刀具行业面临着由低端产品向高端产品过渡的时期。 汽车模具航空航天等行业的高、精、尖的复杂刀具将是我国生产现代高效刀具的主要从业方向。预计到2026年，我国切削刀具行业消费市场规模将达到556．5亿元。全球刀具市场增速保持稳步增加趋势。2019年全球切削刀具市场规模为359亿美元，2020年全球切削刀具市场规模为370亿美元，同比增速为3%。 全球刀具市场中，硬质合金刀具仍占据主导地位。全球刀具市场中，主要还是硬质合金刀具和高速钢刀具，硬质合金刀具占据63%，高速钢刀具占据26%。 刀具材料发展的整体趋势是硬质合金、高速钢刀具占比下降，陶瓷、立方氮化硼、人造金刚石材料刀具占比提升。第四届切削刀具用户调查分析报告指出，相较于第二届刀具用户调查情况，陶瓷材料刀具占比增加了6%，立方氮化硼材料刀具占比增加了4%，人造金刚石材料刀具占比增加3%，同时硬质合金刀具占比降低了11%，高速钢刀具占比下降了5%。 刀具广泛应用于各行各业，下游涵盖了汽车、摩托车，机床工具，通用机械，模具，航空航天，工程机械等应用领域。《金属加工》调查资料中显示应用于汽车、摩托车领域的刀具占比最高，为20．9%，应用于机床工具领域的刀具占比为18．1%，通用机械领域占比为15．1%，其余行业的占比均不超过10%。 从零部件的整个生产过程来看，刀具支出的占比并不大。从产品成本构成角度来看，当刀具费用支出分摊到产品制造的各个环节时，刀具费用占比仅为3%。机械零件生产成本中，人工费用和设备费用占比最高，分别为31%和27%，工件材料费用占比为17%，厂房折旧和管理费占比为22%。刀具在产品成本端占比低，但直接决定机械加工产品质量。 从机械加工效率角度来说，刀具的性能对提高机床切削速度和进给速度具有关键作用，性能优异的刀具能提高数控机床的生产效率，降低制造成本。相比之下，以通用高速钢刀具产品为主的传统刀具价格低，加工效率低。高效刀具对企业降本增效的作用显著，明显提升切削加工效率的同时显著提高经济效益。 硬质合金刀具的主要原材料为碳化钨，碳化钛等高硬度难熔金属碳化物粉、钴粉和其他配料，钴粉起粘合剂作用，占比不高。中国钴资源仅占世界储量1%，世界钴储量主要集中在刚果（金）、澳大利亚，我国生产钴的企业较少，主要依赖进口，但中国的钴冶炼工艺处于世界领先水平，是全球第一大精炼钴供应国。 五、 全球切削刀具行业发展总体规模 2020年，全球切削刀具市场规模达到了21768．85百万美元，预计2027年将达到33851．51百万美元，年复合增长率（CAGR）为5．9%。未来几年，本行业具有很大不确定性，本文的2021-2027年的预测数据是基于过去几年的历史发展、行业专家观点、以及本文分析师观点，综合给出的预测。 国际切削刀具市场主要集中在美国、日本和欧洲，这几个国家和地区既是切削工具的生产大国也是切削工具的消费大国。发达国家制造业近年来大量采用现代高效切削刀具来提高劳动生产率，每年为制造业节约成本达1000亿美元，远远高于在刀具上的投入。另外，在德、美、日等制造业强国，现代数控机床和高效刀具互相协调、平衡发展的规律十分明显，为制造业提供一个充分发挥装备潜力的最佳配置和解决方案。在发达国家，经济稳定发展的正常年份，每年的刀具消费规模，大体稳定在机床消费的1/2左右。 国内切削刀具市场竞争日益激烈，日系市场份额占的偏大，具体包括三菱（MITSUBISHI）、京瓷（KYOCERA）、住友（SUMITOMO）、OSG等。其次是欧美刀具，欧美刀具虽然品质好，但售价偏高，对于国内模具制造业，接受程度略有保守，但这些似乎并没有影响到欧美刀具在国内的销售额，主要原因是使用者欧美刀具的客户主要以大中型企业、外资企业为主。而且，近年来，随着欧美先进机床引进的增多，拉动了欧美刀具的销售。 从产品类型及技术方面来看，金属切削刀具主要包括硬质合金刀具、高速钢刀具和其他刀具（包括陶瓷，钻石等）。其中高速钢刀具和硬质合金刀具在切削刀具市场中占据重要地位。 目前全球主要厂商包括Sandvik、IMCGroup、Mitsubishi、Kennametal和OSG等，2020年主要厂商份额占比超过41%，预计未来几年行业竞争将更加激烈，尤其在中国市场。 六、 进入切削刀具行业的主要壁垒 （一）切削刀具行业生产技术壁垒 PCB用微型刀具行业的技术壁垒主要体现在对产品制作工艺的要求较高。随着PCB下游客户对产品的要求趋于高精度、高密度的要求，对PCB生产厂商的产品精度及密度的要求相应提高。PCB生产厂商为满足