刷磨轮全景调研与发展战略研究

刷磨轮全景调研与发展战略研究 一、 切削刀具行业发展趋势 在预测期内，供应商之间的竞争将加剧。切削刀具行业是自由竞争行业，目前面临来自国内外对手的激烈竞争。一方面，以欧美日为首的老牌企业由于进入国内市场较早，凭借技术和资本优势，长期占据较高的市场份额。其中以日本住友、瑞典山特维克、美国肯纳金属为代表，这些跨国企业产品链较长，可以提供涵盖切削刀具上下游行业的全产业链服务，且资金雄厚。另一方面，中国切削刀具相关制造企业已超千家，主要分布于长江三角洲、珠江三角洲和环渤海等市场经济和民营经济较为发达的地区。供应商将在定价、环保、增值收益和服务组合的基础上竞争以在市场上提供竞争优势。在预测期内，预计这种竞争将随着产品扩展的增加而加剧。 二、 进口品牌刀具在国内市场优势明显 国内切削刀具市场竞争日益激烈，日系市场份额占的偏大，具体包括黛杰（DIJET）、三菱（MITSUBISHI）、京瓷（KYOCERA）、日立（HITACHI）、不二越（NACHI）、住友（SUMITOMO）、日研（NIKKEN）、大昭和（BIG）、Tungaloy、OSG、YAMAWA等。其次是中国台湾刀具，中国台湾刀具中比较有代表性的有虹钢富（HKF）、耐久（NINE9）、七骏（PSL）、泰精、正河源、三禄等。中国台湾刀具一般只在国内某一个省市设一到两个总代理，然后以多个经销商的方式做市场推广。最后是欧美刀具，欧美刀具虽然品质好，但售价偏高，对于国内模具制造业，接受程度略有保守，但这些似乎并没有影响到欧美刀具在国内的销售额，主要原因是使用者欧美刀具的客户主要以大中型企业、外资企业为主。而且，近年来，随着欧美先进机床引进的增多，拉动了欧美刀具的销售。 三、 国内机床行业发展状况 （一）中国机床行业数控化率空间大，带动数控机床及刀具需求 根据中国机床工具工业协会数据，2009-2011年中国金属加工机床消费额从200亿美元增长至390．90亿美元，2年复合增速39．80%；2011-2018年金属加工机床消费额有所波动，7年复合增长率为-4．11%；受去产能、去库存以及高档机床渗透率提升的影响，2019年中国金属加工机床消费额为223．1亿美元，相比2018年降幅达到23．41%；2020年降幅较上一年度明显收窄。长期来看，受益于5G手机渗透加速、新能源汽车销量提高以及国防、航天航空、工程机械等行业的快速发展，中国机床行业将迎来新发展契机。 根据《中国制造2025》规划，预计我国关键工序数控化率在2020年达到50%，在2025年达到64%，而目前发达国家机床数控化率一般为80%以上，相对而言，我国金属切削机床的数控化程度的提升空间很大。根据国家统计局数据，2009-2020年中国数控金属切削机床产量占金属切削机床总产量的比例情况整体呈上升趋势，2020年中国数控金属切削机床产量占金属切削机床总产量的比例为43．19%。 根据预测，我国数控机床市场规模未来将稳定较快增长，到2024年将达到5，728亿元。数控机床市场规模的提升将带动数控机床易耗部件数控刀具的消费需求。 （二）数控机床行业竞争格局 全球数控机床行业中，德国、日本、美国等先进国家企业起步较早，山崎马扎克、通快集团、德马吉森精机等企业为国际领先的数控机床厂商，年产值和销售额达人民币百亿级，以上企业的中高档数控机床产品无论在精度、速度、工作效率、稳定性、智能化程度方面均显著高于国内企业，且拥有遍布全球的生产基地和经销商网络。在规模和总体实力上来讲，国内中高档机床企业与之仍有较大差距。 海天精工、日发精机、华中数控等均是国内先进的数控机床研发、制造企业，通过自主研发、技术交流等方式在设计水平、制造工艺等方面努力追赶国际领先企业，在中高档机床市场发力，同国际领先企业争夺市场份额。 目前全球数控机床企业正在经历产品结构升级，向更高端高技术含量机床市场突破，并加快实现由规模经济型向质量效益型转变，由生产型向创新型转变。数控机床产业的升级也拉动了数控刀具的技术发展，促进我国数控刀具企业制造能力、产品质量的提升，并在一定程度上逐步实现进口替代。 （三）数控机床行业发展的有利及不利因素 数控机床行业面临的有利因素包括以下几个方面：一是国家产业政策大力支持。数控机床行业在整个智能制造业中具有基础性和战略性地位，是衡量国家工业发展水平的重要标志，国家制订一系列发展政策将高档数控机床列为重点发展的对象，有力促进了数控机床行业持续、健康、快速的发展。二是产业结构调整提供了新的发展契机。目前，我国正处于由制造大国向制造强国转型的重要阶段，航空航天、轨道交通、新能源等领域相关的高端装备制造是满足国民经济转型升级、落实中国制造2025、创新驱动等国家战略的重要落脚点，新一轮的产业升级将带动智能制造装备领域技术升级，增加中高档数控机床市场需求。三是高端进口替代空间可观。我国机床行业经过数十年发展取得了巨大成就，但目前于我国中高档数控机床仍依赖于进口，数控机床核心零部件自主供应能力也有所不足。近年来随着本土企业的崛起，不断攻克关键核心技术环节、完善智能制造装备相关核心技术体系和产品序列，逐渐进入数控机床中高端市场，未来高端进口替代的市场空间可观。 数控机床行业面临的不利因素包括以下几个方面：一是数控机床核心零部件自主供应能力不足。核心零部件的技术水平直接影响着机床产品的性能，如丝杠、伺服电机、数控系统、传感器等对制造装备的精度、效率、可靠度及维护成本影响较大。目前国家已出台政策鼓励数控系统及关键部件的自主开发，但短期内部分核心部件仍以进口为主，限制了我国数控机床全方位发展；二是融资渠道单一，资金投入不足。目前国内数控机床行业内企业数量多，集中度较低，规模化以上企业较少，融资渠道单一导致资金投入少、技术创新落后的问题较为明显，削弱了国产机床产品的市场竞争力；三是行业人才储备不足。数控机床是技术密集型企业，对工程团队和生产员工的技术和经验要求较高，而高级数控机床人才培养周期长，目前行业存在人才短缺的情况，对我国数控机床产业的发展产生不利影响。 （四）数控机床及刀具应用领域的发展状况 3C行业：3C加工是数控机床及刀具主要应用领域，与下游计算机、通信、消费电子等行业加工生产及升级更新的需要密切相关，市场需求庞大。汽车行业：汽车的发动机、变速箱、车桥、传动轴、制动器等零部件制造广泛采用金属切削加工工艺，汽车零部件技术含量高，工艺复杂，整个制造过程中分工极其细致、数控化程度较高，对数控机床及刀具需求量较大。根据Prismark数据，2017年全球汽车产量为9，730万辆，预计2022年全球汽车产量将达到10，760万辆，年均复合增长率约为2．0%。汽车行业具有较大市场空间，汽车工业对于数控机床及刀具的需求也将持续存在。其他行业：除以上3C、汽车等下游行业需求和结构变化对数控机床及刀具需求产生影响外，模具、石墨加工、医疗等行业的发展，也将带动数控机床及刀具需求的增长。 四、 切削刀具行业国内发展情况 （一）国内刀具行业发展状况 刀具市场的消费情况和结构变化情况是我国制造业发展的晴雨表。我国切削刀具总规模经历2012年至2016年的波动后，随着十三五规划的落地，制造业朝着自动化和智能化方向快速前进，制造业转型升级推动切削刀具行业快速发展。2016-2018年我国切削刀具年消费规模出现明显快速增长，其中2017年刀具消费总额年增长率达到20．68%。2018年刀具年消费总额达到421亿元，年增长率为8．51%，超过2011年400亿元的高点，创造了历史最高纪录。2019年受中美贸易摩擦加剧、汽车等下游行业持续下行的影响，我国刀具消费额有所下滑，2021年我国切削刀具年消费额达到477亿元，2015-2021年我国刀具消费额复合增长率达到8．86%。预计未来我国刀具消费总额仍将呈持续上升趋势。 近几年我国切削刀具的产值结构发生着持续变化，综合性能更优越的硬质合金刀具产值占比不断在提高。根据中国机床工具工业协会工具分会的统计数据，我国主要刀具企业生产的硬质合金刀具的产值从2015年的39%提高到2019年的47%。硬质合金刀具是参与数字化制造的主导刀具，其产值占比上升与我国机床装备数控化升级的宏观背景相关。未来随着我国制造业持续升级，硬质合金刀具的产值占比将逐步提高。 （二）国内PCB行业发展状况 1、中国大陆PCB产值增长迅速 近二十年来，我国PCB行业发展整体趋势与全球PCB行业趋势基本相同。在全球PCB产业向亚洲转移的整体趋势下，受益于内需市场空间巨大、劳动力成本相对低廉、产业政策支持、产业加工技术成熟等优势，中国大陆吸引了众多PCB企业投资。一方面大量外资企业向中国大陆转移或新增产能，另一方面大陆内资企业加速扩大产能，中国大陆已经成为全球规模最大的PCB产业基地，占据全球50%市场份额。中国PCB产业的持续健康发展对全球PCB行业，乃至全球电子信息产业的发展具有重大影响。 根据Prismark数据，2010-2019年中国大陆PCB产值年均复合增长率达到5．60%，增长率大幅高于全球平均增长水平。预计2019-2024年中国大陆PCB产值复合增长率约为4．88%，继续保持高于全球的平均增长速度。 2、中国大陆PCB区域结构特征 我国已经形成了以珠三角地区、长三角地区为核心区域的PCB产业聚集带。根据CPCA统计数据，2019年PCB产业分布于全国22个省和直辖市，企业数量共计2，372家，其中广东省PCB企业1，437家，占比60．58%；江苏省PCB企业341家，占比14．38%；浙江省PCB企业108家，占比4．55%。广东、江苏、浙江、上海、福建等沿海区域的PCB企业合计占全国PCB生产企业数量的84%以上。近年来，随着沿海地区劳动力成本的上升和环保要求的提高，部分PCB企业开始将产能迁移到中西部地区产业条件较好的省市，如江西、湖北、湖南、四川等，未来可能形成珠三角、长三角、环渤海、中西部多个地区共同发展的局面。 （三）PCB行业应用领域的发展状况 1、通信发展状况 通信是PCB最主要的下游应用领域，通信领域的PCB需求分为通信设备和通讯终端。通信设备包括通信基站、传输设备、路由器、交换机、光纤到户设备等，通讯终端主要为智能手机。通信设备的PCB需求以多层板、高频高速板为主，通讯终端的PCB需求以HDI板、挠性板和封装基板为主。 对于通信设备而言，目前5G已成为通信行业未来发展的聚焦热点，国家对5G发展高度重视，5G建设相关政策密集出台，不断加码。《十三五国家信息化规划》提出要加快推进5G技术研究和产业化。2018年12月，5G被首次列入经济工作会议中，为5大新基建工作之一。2019年6月，工信部向中国电信、中国移动、中国联通、中国广电四家运营商发放5G商用牌照，我国5G商用迈出了关键一步。2020年12月28日，工信部部长在2021年全国工业和信息化工作会议宣布，2021年将有序推进5G网络建设及应用，加快主要城市5G覆盖，推进共建共享，新建5G基站60万个以上。 5G在技术上主要体现在毫米波、小基站、大规模天线技术（MassiveMIMO）等，这些技术有效解决了无线高速传输数据的问题，同时其对通信设备的材料要求更高、需求量更大，带动PCB量价齐升。5G所采用的毫米波穿透能力差、可覆盖范围小，未来小基站替代宏基站将成为趋势，预计为实现5G深度覆盖，小基站的数目需要达到数千万个，对相关基础设施投入包括PCB需求将会明显提升；同时，基站结构由4G时代的BBU（基带处理单元）+RRU（射频拉远单元）+天馈系统升级为5G时代的DU（分布单元）+CU（单元）+AAU（有源天线处理单元），单个宏基站对于PCB的需求量将比4G基站大幅增加；并且，由于5G基站的发射功率较大、频段较高，对板材散热功能要求和介质传输损耗要求更高，对高频高速板需求量较大，对PCB的材料性能、稳定性、制造工艺等方面都会有更高的要求，将大幅提升PCB附加值。 根据2020年12月中国信息通信研究院发布的《