功能性膜产品行业投资潜力及发展前景

功能性膜产品行业投资潜力及发展前景 一、 全球切削刀具市场规模逐年上升 国际切削刀具市场主要集中在美国、日本和德国，这几个国家既是切削工具的生产大国也是切削工具的消费大国。发达国家制造业近年来大量采用现代高效切削刀具来提高劳动生产率，每年为制造业节约成本达1000亿美元，远远高于在刀具上的投入。另外，在德、美、日等制造业强国，现代数控机床和高效刀具互相协调、平衡发展的规律十分明显，为制造业提供一个充分发挥装备潜力的最佳配置和解决方案。在发达国家，经济稳定发展的正常年份，每年的刀具消费规模，大体稳定在机床消费的1/2左右。根据QYResearch的数据，2018年全球切削工具消费量为349亿美元，初步估算2020年全球切削工具消费量约为370亿美元。 二、 PCB行业概况 （一）PCB定义及应用领域 印制电路板，又称印刷电路板、印刷线路板、PCB，它为各类电子系统提供元器件的装配支撑和电气连接的功能，享有电子产品之母之称。目前PCB被广泛应用于电子产品制造领域，属于电子信息行业的重要组成部分。在整个电子产业链中，PCB属于上游产业，而钻针与铣刀则属于PCB加工制造专用的耗材。钻针与铣刀的市场发展前景取决于PCB市场的成长，而PCB市场取决于终端行业的发展。 电子信息产业是我国重点发展的战略性、基础性和先导性支柱产业，是加快工业转型升级及国民经济和社会信息化建设的技术支撑和物质基础，是保障国防建设和国家信息安全的重要基石。PCB广泛应用于通信、消费电子、汽车、医疗器械、工业控制、航空航天等电子信息产业，在信息化、数字化的发展趋势驱动下，PCB行业有着广阔的市场空间和良好的发展前景。由于PCB用微型刀具主要用于PCB的加工制造，所以PCB产业的市场规模和发展一定程度决定了PCB用微型刀具市场的容量和增长潜力。 （二）PCB产品分类 PCB产品分类方式多样，行业内一般将PCB分为单面板、双面板、多层板、HDI板、特殊板、挠性板、刚挠结合板、封装基板等主要细分种类。 三、 切削刀具行业发展趋势 在预测期内，供应商之间的竞争将加剧。切削刀具行业是自由竞争行业，目前面临来自国内外对手的激烈竞争。一方面，以欧美日为首的老牌企业由于进入国内市场较早，凭借技术和资本优势，长期占据较高的市场份额。其中以日本住友、瑞典山特维克、美国肯纳金属为代表，这些跨国企业产品链较长，可以提供涵盖切削刀具上下游行业的全产业链服务，且资金雄厚。另一方面，中国切削刀具相关制造企业已超千家，主要分布于长江三角洲、珠江三角洲和环渤海等市场经济和民营经济较为发达的地区。供应商将在定价、环保、增值收益和服务组合的基础上竞争以在市场上提供竞争优势。在预测期内，预计这种竞争将随着产品扩展的增加而加剧。 四、 刀具行业概况 刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以刀具一词一般就理解为金属切削刀具。切削木材用的刀具则称为木工刀具。还有特别应用的一类刀具，用于地质勘探、打井、矿山钻探，称为矿山刀具。 从上游市场来看，刀具产业链上游有碳化钨粉、钴粉、钢铁、陶瓷、超硬材料等；从下游应用行业来看，刀具应用较多的为通用机械、汽车、航空航天、模具、机床工具、医疗等行业。 五、 中国切削刀具市场前景光明 在打造制造业强国的今天，中国政府已将机床行业提高到了战略性位置，把发展大型、精密、高速数控设备和功能部件列为国家重要的振兴目标之一。其中，金属切削刀具尤其是数控刀具的发展和应用水平的提升，对于制造业提升效率和降低成本的影响，正在被整个国家和行业予以更高的重视。 中国切削刀具制造行业机遇与挑战并存，但是总体来看行业发展的有利因素占据了主导地位。结合国内外经济发展情况以及中国切削刀具行业自身的发展状况，预计未来几年刀具行业将迎来智能制造升级发展时期，我国刀具行业面临着由低端产品向高端产品过渡的时期。 汽车模具航空航天等行业的高、精、尖的复杂刀具将是我国生产现代高效刀具的主要从业方向。预计到2026年，我国切削刀具行业消费市场规模将达到556．5亿元。全球刀具市场增速保持稳步增加趋势。2019年全球切削刀具市场规模为359亿美元，2020年全球切削刀具市场规模为370亿美元，同比增速为3%。 全球刀具市场中，硬质合金刀具仍占据主导地位。全球刀具市场中，主要还是硬质合金刀具和高速钢刀具，硬质合金刀具占据63%，高速钢刀具占据26%。 刀具材料发展的整体趋势是硬质合金、高速钢刀具占比下降，陶瓷、立方氮化硼、人造金刚石材料刀具占比提升。第四届切削刀具用户调查分析报告指出，相较于第二届刀具用户调查情况，陶瓷材料刀具占比增加了6%，立方氮化硼材料刀具占比增加了4%，人造金刚石材料刀具占比增加3%，同时硬质合金刀具占比降低了11%，高速钢刀具占比下降了5%。 刀具广泛应用于各行各业，下游涵盖了汽车、摩托车，机床工具，通用机械，模具，航空航天，工程机械等应用领域。《金属加工》调查资料中显示应用于汽车、摩托车领域的刀具占比最高，为20．9%，应用于机床工具领域的刀具占比为18．1%，通用机械领域占比为15．1%，其余行业的占比均不超过10%。 从零部件的整个生产过程来看，刀具支出的占比并不大。从产品成本构成角度来看，当刀具费用支出分摊到产品制造的各个环节时，刀具费用占比仅为3%。机械零件生产成本中，人工费用和设备费用占比最高，分别为31%和27%，工件材料费用占比为17%，厂房折旧和管理费占比为22%。刀具在产品成本端占比低，但直接决定机械加工产品质量。 从机械加工效率角度来说，刀具的性能对提高机床切削速度和进给速度具有关键作用，性能优异的刀具能提高数控机床的生产效率，降低制造成本。相比之下，以通用高速钢刀具产品为主的传统刀具价格低，加工效率低。高效刀具对企业降本增效的作用显著，明显提升切削加工效率的同时显著提高经济效益。 硬质合金刀具的主要原材料为碳化钨，碳化钛等高硬度难熔金属碳化物粉、钴粉和其他配料，钴粉起粘合剂作用，占比不高。中国钴资源仅占世界储量1%，世界钴储量主要集中在刚果（金）、澳大利亚，我国生产钴的企业较少，主要依赖进口，但中国的钴冶炼工艺处于世界领先水平，是全球第一大精炼钴供应国。 六、 切削刀具行业面临的机遇与挑战 （一）切削刀具行业面临的机遇 1、切削刀具行业国家产业政策提供制度支持和保障 近年来，国家相继出台的一系列产业发展相关政策《十三五国家新兴产业战略发展计划》、《产业结构调整指导目录（2013年版）》、《战略性新兴产业重点产品和服务指导目录》、《粤港澳大湾区发展规划纲要》等，都积极支持PCB及其上游产业的发展，为PCB用微型刀具行业的发展营造了良好的政策环境。另一方面，国家将高端数控刀具纳入国家高新技术领域鼓励类项目予以支持，在税收、投资、技术改造、产品研发等方面给予产业支持。国家通过出台和制定这些政策，促进和引导PCB用微型刀具行业的发展，为未来PCB用微型刀具行业的发展提供了制度上的保障。 2、切削刀具行业技术进步加快行业升级、提升市场空间 作为电子信息产业重要的配套，PCB行业的技术发展通常需要适应下游电子终端设备的需求。目前，电子产品主要呈现出两个明显的趋势：一是轻薄短小，二是高速高频，下游行业的应用需求对PCB的精密度和稳定性都提出了更高的要求，PCB行业将向高密度化、高性能化方向发展。 高密度化是未来印制电路板技术发展的重要方向，对电路板孔径大小、布线宽度、层数高低等方面提出了更高的要求；高密度互连技术正是当今PCB先进技术的体现，通过精确设置盲、埋孔的方式来减少通孔数量，节约PCB可布线面积，大幅度提高元器件密度；高性能化主要是针对PCB的阻抗性和散热性等方面的性能提出要求。高层PCB板配线长度短、电路阻抗低，可高频高速工作且性能稳定，可承担更复杂的功能，也是增强产品可靠性的关键。因此，PCB产品升级换代对PCB用微型刀具制造行业的可靠性及稳定性提出更高的要求，同时适用于密度更高PCB的刀具在未来电子产品中的应用占比将会呈现逐渐扩大的趋势。 3、切削刀具行业生产趋于智能化 下游客户对PCB产品生产的精细化、个性化需求将促进PCB用微型刀具制造行业趋于智能化。智能化生产设备可以通过机器代人提高生产效率，提升加工精度，降低因人为误差造成的产品不良率。同时，智能化生产线基于互联网技术能够对客户订单进行快速反应，制定最优的排产方案，从而实现柔性生产来满足不同批量、不同种类的产品生产需求。 4、切削刀具行业市场集中度逐步提升 近年来，随着我国原材料上涨及下游PCB行业不断升级换代，PCB用微型刀具制造行业步入产业整合阶段。原材料价格上涨，小厂商由于对下游的议价能力弱，难以通过产品涨价消化上游成本；同时由于产品、技术、工艺无法满足PCB厂商技术升级需求而面临淘汰。国内主要PCB刀具生产企业拥有技术、资金优势，可以通过扩充产能、收购兼并、产品升级等方式实现规模扩张，从而促使整个国内PCB行业的集中度提升。 （二）切削刀具行业面临的挑战 1、切削刀具行业国内企业技术水平亟待提高 我国生产制造高端耗材的原材料主要从国外进口，PCB制造企业在生产高端产品的时候亦倾向于从日本知名企业购买PCB用微型刀具，主要原因在于国内PCB用微型刀具行业起步相对较晚，基础相对薄弱，行业间以及企业间的合作开发较少，同时加上国外生产厂商的技术垄断，导致国内PCB用微型刀具生产企业与国外企业在基础技术、设计创新能力等方面仍存在着较大的差距。如果国内PCB刀具厂商未来不能提升工艺技术水平和研发能力，业务发展将会受到制约。 2、切削刀具行业原材料价格波动和人力成本上升 PCB刀具生产所需主要原材料钨钢的价格受经济环境、政策环境、供求关系、汇率等因素的影响存在一定波动性，同时随着我国经济的高速发展及劳动力素质的提高，劳动力成本逐渐提升，给PCB刀具生产企业的成本控制和采购管理带来较大挑战。在此背景下，如果行业内企业不能改进技术工艺、提高生产自动化程度、加强成本控制，则会面临原材料价格波动和人力成本上升产生的压力，利润空间将会受到挤压。 七、 进口品牌刀具在国内市场优势明显 国内切削刀具市场竞争日益激烈，日系市场份额占的偏大，具体包括黛杰（DIJET）、三菱（MITSUBISHI）、京瓷（KYOCERA）、日立（HITACHI）、不二越（NACHI）、住友（SUMITOMO）、日研（NIKKEN）、大昭和（BIG）、Tungaloy、OSG、YAMAWA等。其次是中国台湾刀具，中国台湾刀具中比较有代表性的有虹钢富（HKF）、耐久（NINE9）、七骏（PSL）、泰精、正河源、三禄等。中国台湾刀具一般只在国内某一个省市设一到两个总代理，然后以多个经销商的方式做市场推广。最后是欧美刀具，欧美刀具虽然品质好，但售价偏高，对于国内模具制造业，接受程度略有保守，但这些似乎并没有影响到欧美刀具在国内的销售额，主要原因是使用者欧美刀具的客户主要以大中型企业、外资企业为主。而且，近年来，随着欧美先进机床引进的增多，拉动了欧美刀具的销售。 八、 切削刀具行业现状及竞争 近年来，随着汽车、航空、模具、电力等精密制造业快速发展，我国切削刀具行业也因此实现跨越式发展。根据观研报告网《2021年中国切削刀具市场分析报告-市场运营现状与发展趋势研究》数据，2019年协会会员企业刀具总产值达到115．54亿元。 具体从细分产品种类来看，高速钢刀具和硬质合金刀具是我国主要的切削刀具。而近几年随着精密技术的飞跃发展以及汽车等下游市场对切削刀具要求日益提高，导致综合性能优越的硬质合金刀具产值占比不断提高，从2015年的39%增长至47%。 由于我国机床产业结构不断进行调整升级，机床数控化是未来升级趋势。因此，我国新增机床数控化率整体保持着稳定增长，截止2020年前三季度达到40．63%。在市场竞争方面，由于我国切削刀具行业起步较晚，市场格局具有散而小的特点。