PCB 特殊刀具行业市场突围战略研究

PCB 特殊刀具行业市场突围战略研究 一、 全球切削刀具行业发展总体规模 2020年，全球切削刀具市场规模达到了21768．85百万美元，预计2027年将达到33851．51百万美元，年复合增长率（CAGR）为5．9%。未来几年，本行业具有很大不确定性，本文的2021-2027年的预测数据是基于过去几年的历史发展、行业专家观点、以及本文分析师观点，综合给出的预测。 国际切削刀具市场主要集中在美国、日本和欧洲，这几个国家和地区既是切削工具的生产大国也是切削工具的消费大国。发达国家制造业近年来大量采用现代高效切削刀具来提高劳动生产率，每年为制造业节约成本达1000亿美元，远远高于在刀具上的投入。另外，在德、美、日等制造业强国，现代数控机床和高效刀具互相协调、平衡发展的规律十分明显，为制造业提供一个充分发挥装备潜力的最佳配置和解决方案。在发达国家，经济稳定发展的正常年份，每年的刀具消费规模，大体稳定在机床消费的1/2左右。 国内切削刀具市场竞争日益激烈，日系市场份额占的偏大，具体包括三菱（MITSUBISHI）、京瓷（KYOCERA）、住友（SUMITOMO）、OSG等。其次是欧美刀具，欧美刀具虽然品质好，但售价偏高，对于国内模具制造业，接受程度略有保守，但这些似乎并没有影响到欧美刀具在国内的销售额，主要原因是使用者欧美刀具的客户主要以大中型企业、外资企业为主。而且，近年来，随着欧美先进机床引进的增多，拉动了欧美刀具的销售。 从产品类型及技术方面来看，金属切削刀具主要包括硬质合金刀具、高速钢刀具和其他刀具（包括陶瓷，钻石等）。其中高速钢刀具和硬质合金刀具在切削刀具市场中占据重要地位。 目前全球主要厂商包括Sandvik、IMCGroup、Mitsubishi、Kennametal和OSG等，2020年主要厂商份额占比超过41%，预计未来几年行业竞争将更加激烈，尤其在中国市场。 二、 全球机床行业发展状况 （一）全球机床行业整体呈波动趋势 根据GardnerIntelligence的数据，2009-2019年全球金属加工机床消费总额由663亿美元增长为821亿美元，十年复合增速2．60%。2009年全球机床消费额在受到金融危机影响后大幅下降，之后逐步走出低谷并迅速回升，2011年消费额达到历史峰值，为1054亿美元。2011年后，受全球供需关系及贸易关系等因素影响，全球机床市场消费额整体呈波动趋势。 （二）中国机床产值、消费额位居世界第一 根据中国机床工具工业协会数据，从机床产值看，2019年中国、美国、德国、日本、意大利位列前五，分别占比23．06%、16．63%、15．43%、7．73%、7．13%，中、美、德三国产值占比超过全球产值的一半；从机床消费额看，2019年中国机床消费额达223．1亿美元，占全球总消费额比例27．19%，位列全球第一，此外德国、日本、意大利、美国机床消费额紧随其后，分别占比11．81%、9．62%、8．40%、5．36%。整体上看，中国机床生产和消费额均位居世界第一。 三、 数控机床行业概况 机床被称为工业母机，即生产机器的机器。机床通过铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等方式，对精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件进行加工，从而生产设备。数控机床是一种装有程序控制系统的自动化机床，是机械技术与数控智能化的结合，是机电一体化的典型产品。相较传统机床，数控机床具有精度高、柔性好、工作高效化、功能复合化、控制智能化等优点，已经成为现代机床的主流发展方向。行业产品数控刀具为数控机床用于切削加工的易耗部件，与数控机床共同作为切削加工的基础工艺装备。 从细分的数控机床行业来看，其上游主要涉及铸件、钣焊件、精密件、功能部件、数控系统、电气元件等零部件行业；下游行业分布广泛，包括电子信息技术工业、汽车工业、模具行业、电力设备等多个工业行业。 四、 切削刀具行业概况 切削刀具行业上游主要为钨钢等金属原材料生产企业及金属切削机床生产企业，下游客户主要为PCB制造企业。切削刀具是机械制造中用于切削加工的工具，被称为机床的牙齿，与金属切削机床共同作为切削加工的基础工艺装备。刀具材料的选择既影响加工精度和工件表面质量，也影响切削加工效率和生产成本。刀具材料主要包括硬质合金、工具钢（碳素工具钢、合金工具钢、高速钢）、陶瓷和超硬材料（人造金刚石PCD、立方氮化硼CBN）。随着工业技术的发展，各种刀具材料各自发展，相互配合，又彼此竞争，通过组合应用，为现代切削加工提供解决方案。从刀具材料发展历史来看，硬质合金的出现与发展，替代了很大一部分高速钢。硬质合金的综合性能更加优异，使用领域最为广泛。 硬质合金刀具是指用硬质合金作为切削刃口的工具。根据中国机床工具工业协会的统计，2019年硬质合金刀具的主要类型有硬质合金刀片、铣削刀具、孔加工刀具等，其中硬质合金刀片的销售占比最高，为49．65%；铣削刀具、孔加工刀具的销售占比分别为27．63%、18．00%。 五、 高端化发展 随着制造业升级对于切削刀具质量的提高，企业的产品研发将有更大投入，向高端化、智能化方向发展。硬质合金刀具是参与数字化制造的主导刀具，其产值占比上升与我国机床装备数控化升级的宏观背景相关。未来随着我国制造业持续升级，数控机床应用进一步推广，硬质合金刀具的产值占比将进一步提高。 据分析，我国切削加工及刀具技术的水平与工业发达国家相比大致要落后15～20年。近年来国内轿车工业引进了几条具有国际20世纪90年代水平的生产线，但所用工具的国内供给率只能达到20%的低水平。为改变这种状况，我国工具行业需要加速进口刀具国产化的步伐，必须更新经营理念，从主要向用户卖刀具转到为用户提供成套切削技术，解决具体加工问题的经营方向上来。要根据自身产品的专业优势，精通相应的切削工艺，不断创新开发新产品。用户行业则应增大刀具费用的投入，充分利用刀具在提高效率、降低成本、缩短Intranet/Extranet，实现最大程度的资源（如切削数据库）共享。 目前国内切削刀具高端市场中国际巨头企业占据较大份额。另一方面，随着现代制造业的蓬勃发展以及国家政策的鼓励扶持，我国数控刀具行业涌现出了诸如株洲钻石、上海工具厂、天工国际、等为代表的优秀企业，上述企业的部分重点产品在核心参数上已经达到国际领先水平，并与国际刀具巨头在全球市场展开了直接竞争，成为高端数控刀具实现进口替代的重要力量。 虽然国内数控刀具产业起步较晚，企业规模较小，但随着我国经济水平快速提升和现代制造业的繁荣，中国已成为全球最大的刀具消费国。随着中国制造2025等国家战略的深入推进以及国际贸易摩擦日益频繁，国产品牌实现进口替代的迫切性愈发增强。 切削刀具是机械制造中用于切削加工的工具。绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以刀具一词一般就理解为金属切削刀具。切削木材用的刀具则称为木工刀具。 按照刀具材料不同，目前工业切削刀具可以主要分为高速钢、硬质合金、陶瓷以及超硬材料四类产品。机械加工早期主要采用高速钢刀具。随后，以硬质合金和陶瓷刀具为代表的新型材料刀具开始逐步替代原有高速钢刀具。随着产业升级与技术进步，超硬材料刀具开始广泛应用于工业加工，并在部分领域替代硬质合金和陶瓷刀具。 随着国家工业制造实力的不断发展，加工工件复杂性和困难程度持续提升，工业加工从粗放式、手动式加工向精细化、自动化加工不断演进，对加工工具的稳定性、精细程度要求不断提高。以钻石刀轮产品所处的智能显示领域为例，多媒体与智能移动终端呈现出明显的轻薄化发展趋势，更轻、更薄是触控组件和显示组件的发展方向。下游产品的精细化发展对加工工具的精密度和稳定性提出了新的挑战。 在机械加工领域，早期主要采用高速钢刀具。随后，以硬质合金和陶瓷刀具为代表的新型材料刀具开始逐步替代原有高速钢刀具。随着产业升级与技术进步，超硬材料刀具开始广泛应用于工业加工，并逐步替代硬质合金和陶瓷刀具。相较于硬质合金刀具、陶瓷刀具，超硬材料刀具整体上技术含量更高，生产工艺更为复杂。 由于切削刀具种类多样，所需原材料同样种类较多，切削刀具上游主要有工具钢、硬质合金等原材料生产行业组成，其中硬质合金需求量最大的领域就是切削刀具;下游由机床、汽车、模具等行业组成，近年来下游对切削刀具的要求正在逐渐提高。 超硬刀具及材料制品是现代制造业发展的重要配套设施，对提高制造业效率、促进制造业升级起着不可替代的作用。为了新材料、新装备产业的发展，我国政府出台了一系列产业促进政策，在十二五、十三五规划中对以飞机汽车、数字文化装备为代表的高端智能制造产业，及相关高档数控机床、新材料产业均多次强调，提出明确发展要求。并在后续推出的一系列政策中，明确要求重点发展高效、高性能、精密复杂刀具，发展新型超硬材料及设备、高速切削刀具等，政策的明确支持为行业发展起了着重要的支撑作用。 刀具按工件加工表面的形式可分为五类：加工各种外表面的刀具、孔加工刀具、螺纹加工刀具、齿轮加工刀具和切断刀具，目前我国切削刀具中，用于表面加工和孔加工的市场份额最大，市场份额分别31%和22%。我国金属切削工具产量到达98．79亿件的顶峰，之后还是有所下滑，金属切削工具产量为83．09亿件，同比下滑7%。 随着行业科技的发展以及下游要求的提高，超硬切削刀具比重提高，推动市场规模增长，我国切削刀具市场规模达到421亿元，同比增长8．5%;其中国产刀具占据64．85%的市场规模，进口刀具则占据35．15%。 目前，超硬刀具行业内的中国企业已具备制造中高档超硬刀具的能力，并具有显著的产品性价比优势，西方国家以往在中高端专业市场的技术垄断已经被打破。根据十三五国家战略性新兴产业发展规划：在2025年前，国家重点支持数控机床、基础制造装备、航空装备、海洋工程装备与船舶、汽车、节能环保等战略必争产业优先发展;积极推进制造业创新中心建设工程、工业强基工程、绿色制造工程、智能制造工程、高端装备创新工程。我国超硬刀具市场规模存在巨大的成长空间。