冷床设备安装施工方案

管道安装施工方法 7.4.14.1 管道施工综述 管道按介质可分为水管道、压缩空气管道、煤气管道、蒸汽管道、通风管道及液压润滑管道等。管道施工的各工序将严格按业主的招标文件、相关技术资料及有关国家现行标准执行。管道施工通用程序如下。 管道材料验收 管道工程交接验收 管道安装 管道检查 管道吹扫与清洗 管道涂漆 管道绝热 蒸汽管道及要求绝热的管道 管道焊接 管道及支架预制 管道试压 7.4.14.2 管道材料验收 a) 验收的内容 1）管子、管件到位后，按有关国家和行业标准对其外观进行检查验收。 2）管子、管件安装焊接前要进行酸洗除锈，有脱脂要求的管子还必须进行槽式脱脂。管子、管件酸洗、脱脂要有软件资料及出厂检验合格资料。酸洗、脱脂后的管子及管件运到现场前其两端一定要封扎严实。 3）阀门到货后要进行强度及密封性试验。 b) 预制的内容 1）管材到货及验收后，应根据图纸和走向空间，能地面组对、煨弯的，应尽量在地面进行，减少空中作业。 2）管道支架应提前预制好。 3）埋地管道施工前应进行管道的防腐工作，根据设计要求确定防腐材料，防腐后的管道根据设计及业主要求进行电火花检测及粘贴强度和防腐厚度的检验。 4）针对不锈钢材质的特性，不锈钢管的现场切割应采用手锯、管刀、等离子切割机等，不得使用氧-乙炔焰切割。在管径及壁厚较小，采用管刀切割时，管口毛刺要用锉刀进行加工。 7.4.14.3 管道安装总体要求 轧钢主车间架空管道的安装： 架空管道可利用车间内天车和临时吊具（吊杆和配重组成）将管道送到安装部位，或者利用挂在上部厂房上的定滑轮用卷扬机吊装到位，对于重量较轻较小的管道，可利用人力拽滑轮组的方法吊装就位。 蒸汽管道安装： 1）管道安装阶段注意补偿器部分予拉伸（压缩）尺寸控制，应先安装补偿器区域管道，再连接直线段，使之满足热膨胀。 2）施工中注意导向支架、滑动支架、固定支架三种形式的定位，严格按图纸施工。如施工前发现问题，及时同设计部门联系确认。 管道安装总体精度要求如下，如与设计不符应按设计要求执行。 管道安装的允许偏差表 项 目 允许偏差mm 坐 标 架空及地沟 室外 25 室内 15 埋 地 60 标 高 架空及地沟 室 外 K20 室 内 K15 埋 地 K25 水平管道平直度 DN≤100 2L‰，最大50 DN＞100 5L‰，最大80 立 管 铅 垂度 5L‰，最大30 成 排 管 道 间 距 15 7.4.14.4 水处理系统管道安装 a) 各种水泵安装 首先应对基础进行检查验收，待基础验收后。各种泵体设备吊装就位后，即可进行设备的找平找正，如果地脚螺栓为直埋螺栓可直接进行设备的找平找正。如果地脚螺栓为予埋螺栓，可先将设备进行粗找，等一次灌浆和养生后，再进行设备的精找。 各种泵的找正除控制泵的坐标位置外，还要控制泵的标高和水平度，以及联轴器的定心精度，水平度在泵的法兰口上用水平仪进行测量检查，联轴器的径向跳动和端面倾斜用百分表来检查。检查数值应符合有关规范要求。立式长轴泵的泵轴安装精度比较高，施工时详细按照设备文件进行。 b) 管道安装 管道与管道、管道与设备及元件连接均采用丝扣连接，管道敷设位置应便于装拆、检修，机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作。管子与设备连接不应使设备承受附加外力，并在连接时不得使脏物进入设备及元件内。管道密封件必须按设计规定的材质和规格使用。管道连接时不得采用强力对口、加热管子等方法来消除错口或不同心等缺陷。管道安装后，按设计及规范要求的压力对管道进行水压试验，试压合格后用洁净水对系统进行冲冼，压缩空气管道进行空气吹扫。 7.4.14.5 蒸汽管道补偿器的安装 a) 方形补偿器的制作安装 方形补偿器尽量用一根管子连续煨制而成，当由于补偿器尺寸较大，用一根管子煨制不够长时，则可用2根或3根管子分别煨制，经焊接成形。煨制补偿器时应注意： 1) 煨制补偿器时，尺寸应准确，要防止歪扭和翘瓢。 2) 焊接方形补偿器时焊口留在悬臂的中部，补偿器不论用几根管子煨制，在平臂（顶端）不留焊口。 3) 方形补偿器组对时，应在平地上拼接，组对尺寸要正确，垂直臂长度偏差不应大于±10mm，弯头角度必须是90°。安装补偿器时为了减少热应力和提高热补偿能力，必须对补偿器按设计文件规定进行预拉伸。拉管的方法可用拉管器。管道预拉应在两个固定支架之间的管道安装完毕并与固定支架连接牢固以后进行。预拉伸的焊口离开补偿器的起弯点应大于2m。并应将补偿器两臂同时拉伸。安装补偿器时，用三点以上受力起吊，将两垂直臂撑牢，以免发生变形，如图所示。当水平安装补偿器时，两垂直臂保持水平，补偿器顶端和管道的坡向相同。当垂直安装时，在来汽端装疏水器。补偿器拉伸合格后，应马上作出记录。 b) 波形补偿器安装 安装波形补偿器的要点： 1) 波形补偿器的补偿能力应按设计文件规定或规范计算。 2) 波形补偿器安装时需进行预拉伸，拉伸量应根据补偿零点温度（管道设计最高温度和最低温度的中点温度）来定位。安装环境温度等于补偿零点温度时，不拉伸；大于零点温度时，压缩；小于零点温度时，拉伸。 3) 波形补偿器的预拉或预压，应在平地进行，逐渐增加作用力，尽量保证各波节的圆周面受力均匀，当拉伸或压缩到要求数值时应当安装固定。 4) 波形补偿器必须与管道保持同心，不得偏斜。 5) 吊装波形补偿器时，不能把支撑件焊在波节上，也不能把吊索绑扎到波节上。 6) 安装波形补偿器，不可将二次线碰到波形补偿器上，以免损坏设备。 7.4.14.6 煤气管道安装 a) 施工工序 管子、管件、阀门等材料检查验收 管支架制安 管道地面预制、焊接及焊口检验 管道安装、焊接 及焊口检验 管道气密性试验 焊口部涂油漆 管道吹扫 交 工 管子外表面除锈 涂油漆 阀门检试验 静电接地施工 b) 施工说明： 1) 煤气管道制安根据有关要求对焊缝进行无损探伤抽查，并达到要求的质量等级。 2) 管道阀门到货后要根据规范有关要求进行强度及气密性试验。 3) 属设备进货的水封阀安装前要进行压力试验，其试验压力根据设备说明进行。 4) 管道气密性试验前，应进行静电接地的电阻值测试，如不符合GB50235-97要求时，应对接地进行调整，直至满足要求时为止。 7.4.14.7 管道焊接 a) 管道的焊接要求 1) 焊工一定要持证上岗，对压力管道施焊的焊工还必须要有焊接压力容器的上岗证书。 2) 管子及管件在对接之前一定要打坡口，坡口加工宜采用机械方法进行，如用气焊切割，必须将坡口部分打磨平整后方可进行焊接。 管道焊接的坡口型式和要求 序号 坡口 坡口形式 手工焊坡口尺寸（mm） 1 I型坡口 s c 单面焊 S 1～3 C 0～1.5 双面焊 S 3～6 C 0～2.5 2 V型坡口 α p c s S 3～9 9～26 α 650～750 550～650 C 0～2 0～3 P 0～2 0～3 3 X型坡口 α c s h S=12～60 h=0～3 C=0～3 α=550～650 3) 焊条、焊丝的选用应符合设计文件的要求，焊条要在规定的温度和时间烘干后才可使用，且要有专人负责管理。烘干后的焊条进入施工现场，要有专用的保温桶存放，不得随意乱放。 4) 管子或管件对接焊接组对时，对坡口及其内外表面要用手工或机械的方法进行清理，清理范围要大于或等于10ｍｍ，而且内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。 5) 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，环焊缝距支架净距不应小于50 mm。 6) 不锈钢管焊接采用氩弧焊打底，氩弧焊成形。氩弧焊丝应根据管道的材质选择，钨极一般选用含二氧化钍1～1.5%的钍钨棒，也可采用纯钨棒，氩气纯度宜在99.2%以上。管子的坡口宜采用机械方法或等离子切割或手工锉等方法。焊前应将坡口及两侧20mm宽度范围内的油污清除干净，并宜在坡口两侧100mm宽度内涂上白恶粉，防止焊接飞溅物沾附在管壁上。 不锈钢管不准直接与碳钢支架接触，应在管道与支架之间垫入不锈钢片、不含氯离子的塑料片或橡胶板。 不锈钢管道的焊接，采用在管道内部充氩气对管道焊缝进行焊接，管道内部充氩气焊接可以减少管道内表面的氧化层，焊接后可进行修磨焊口处理。 b) 管道焊接检验 管道的焊缝应进行外观检查，外观检验质量应符合下列规定： 1) 设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于本规范表中的Ⅲ级。 2) 不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于下表中的Ⅳ级。 3) 焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。碳素钢焊缝的射线照相检验应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》ＧＢ3323的规定；超声波检验应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》ＧＢ11345的规定。 检验项目 缺陷名称 质量分级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 焊 缝 外 观 质 量 裂纹 不允许 表面气孔 不允许≥δ 每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ，且≤2mm的气孔两个 孔间距≥6倍孔径 每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ，且≤3mm的气孔两个 孔间距≥6倍孔径 表面夹渣 不允许 深≤0.1δ 长≤0.3δ，且≤10mm 深≤0.2δ长≤0.5δ，且≤20mm 咬边 不允许 ≤0.05δ，且≤0.5mm连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长 ≤0.1δ，且≤1mm，长度不限 未焊透 不允许 不加垫单面焊允许值≤0.15δ，且≤1.5mm，缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ ≤0.2δ，且≤2.0mm，每100焊缝内缺陷总长≤25mm 根部收缩 不允许 ≤0.2+0.02δ，且≤0.5mm ≤0.2+0.02δ， 且≤1mm ≤0.2+0.04δ，且≤2mm 长度不限 角焊缝厚度不够 不允许 ≤0.3+0.05δ，且≤1mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm ≤0.3+0.05δ，且≤2mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm 角焊缝焊脚不对称 差值≤1+0.1a ≤2+0.15a ≤2+0.2a 余高 ≤1+0.1b，且最大为3 mm ≤1+0.2b，且最大为5 mm 4) 管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定： ① 下列管道焊缝应进行100％射线检验，其质量不得低于Ⅱ级： ² 输送剧毒流体的管道； ² 输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4Mpa且设计温度大于等于4000C的可燃流体、有毒流体的管道； ² 输送设计压力大于等于10Mpa且设计温度大于等于4000C的非可燃流体、无毒流体的管道； ² 设计温度小于－290C的低温管道； ² 设计文件要求进行100％射线照相检验的其他管道。 ② 输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于4000C的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。 ③ 其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5％，且质量不得低于Ⅲ级。抽检比例和等级应符合设计文件的要求。 ④ 如果设计图纸或业主另有要求，则根据设计图纸或业主的要求实施。 7.4.14.8 管道试压 a) 管道系统试验前的准备 1) 管道系统施工完毕，并符合设计要求。 2) 支吊架安装完毕。 3) 焊接和热处理工作结束，并经