加氢处理装置工艺管道预制和安装施工方案

加氢处理装置工艺管道预制和安装施工方案 1.1管道预制 为了满足施工进度的要求，减少现场的工作量，所以要充分提高管道预制的深度。 1.1.1管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，对已就位的设备，有必要实测时，应先实测后预制。 1.1.2对DN250以下的管道预制，其偏差值应不超过下图的要求。 1.1.3预制管道组合件应具有足够的刚性，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置，摆放要注意支撑好，不得产生永久变形。 1.1.4管道预制完后，一切检验工作均应合格，用塑料布将敞口封闭，以防止雨水和杂物进入。用油漆在管道上标出管段编号，并运至专用场地保管。 1.1.5所有管道支吊架集中预制，材料的剪切、钻孔一律用机械加工。支吊架的焊接必须按标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。有热处理要求管道的支吊架垫板随管道一起做热处理。 1.1.6管道排液及放空、压力表、温度仪表等,管段图上的尺寸不能作为施工依据，施工和预制以设计提供的《典型图及特设图部分》上的尺寸为准。 1.1.7孔板取压阀的方位施工和预制以设计提供的《典型图及特设图部分》上的方位为准，或按仪表专业要求施工。 1.1.8补强板焊接和排液漏斗加工必须按设计要求执行。 1.1.9下料时应严格控制管子的用量，对100毫米以上的切割余量不能作为废料处理，应 移交项目部器材管理部按材质登记保管以备利用。 利用短管调整连接尺寸，当短管长度小于最小连接尺寸时，通知设计人员变更。 1.1.11预制完的支吊架按管道支吊架一览表进行编号。 1.2管道安装 1.2.1管道附件及阀门已经检验合格，并具有所需的技术证件。 1.2.2管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误，管道预制质量符合要求。 1.2.3管道安装前应完成的有关工作如：无损检测、热处理、酸洗、脱脂等已进行完毕，并符合要求。 1.2.4管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。 1.2.5管道安装的坡度，按图纸标注的要求进行。 1.2.6不锈钢管道不得焊接临时支撑物，如需焊接时，应符合焊接工艺的有关规定。 1.2.7孔板法兰焊缝的内部，应修磨平整光滑。 1.2.8管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开的管口，复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内干净后，再进行安装。 1.2.9管道的安装按先地下后地上，先大管后小管，先高压管后低压管，先不锈钢、合金钢管后碳素钢管的顺序进行。 管道安装前必须进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁要求及管径的大小，分别采用人工清扫，弧形板拖扫，绑有破布、毛刷等的铁丝在管内反复拖拉，及压缩空气吹净等方法。 管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。 法兰连接应保持同轴,其螺栓孔中心偏差不超过孔径的5％，并保证螺栓自由穿入。 法兰连接时保持平行，其偏差符合下列要求。 管道级别 公称直径（mm） 平行度偏差（mm） 间 距 SHA DN≤300 ≤0.4 垫片厚+1.5 DN＞300 ≤0.7 SHB、SHC、SHD DN≤300 ≤0.6 垫片厚+2.0 DN＞300 ≤1.0 螺栓、螺母在安装前应经过二硫化钼油脂处理。 耐酸不锈钢管道施工时，不得使用铁质工具敲击管子，管件及阀门等。 严禁用加热的方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正。 不锈钢管道与碳素钢支、吊架之间，应垫入巴金垫片或橡胶垫片，严禁不锈钢管与碳素钢支、吊架直接接触。 与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严防脏物进入设备，盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。 管道安装尺寸的偏差，不超过下表要求。 项 目 允许偏差（mm） 坐 标 室外 25 室内 15 标 高 室外 ±20 室内 ±15 水平管道平直度 D≤100 2‰,最大50 D＞100 3‰,最大80 立管铅垂度 5‰,最大30 成排管道的间距 15 交叉管的外壁或绝垫层间距 20 管道连接时,不得采用强力对口,加热管子，加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量空隙、偏差、错口与不同心度等缺陷，当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。 管道上仪表接点的开孔焊接在管道安装前进行。 管道安装过程中，对于水平管道上的偏心异径管，要求保持底平，但当安装于离心泵入口时，则应保持顶平。如设计图纸有要求时执行设计要求。 安装于立管上的压力计取压管，水平引出后再加弯头及一段立管，保持安装口朝上，水平管及立管长度分别为150mm。 1.2.24对于反应器至高压换热器、塔至空冷器/塔底泵/重沸器，加热炉进出口等的大口径及高压管道，在管道预制时，应在立管上预留活口，以调节相对不均匀沉降量及设备制造误差。所有上述预留口的组对工作应在施工后期对沉降观测记录共同审议后进行。 压缩机入口管道应酸洗除锈。 1.2.26工艺管道表中无吹扫要求大口径管道严禁用蒸汽吹扫。 1.3与传动设备连接的管道安装 1.3.1与传动设备连接的管道在安装前必须将内部处理干净，应无铁锈、尘土、油、水及其它污物。特别强调压缩机入口管线及润滑油管线在安装前需进行化学清洗。 1.3.2设备连接管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。 1.3.3与传动设备连接的管道，从机器侧开始安装，管道的水平度和铅垂度偏差应小于1mm/m。水平偏差造成的坡度不得使管内存液。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。 1.3.4与传动设备连接的管道支、吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差，径向位移及间距，其值不超过下表规定，并使所有的螺栓能顺利垂直通过螺栓孔，保证达到低应力连接的要求，并作好法兰的平行偏差，径向位移及间距的记录。传动设备接口法兰平行偏差，径向位移及间距要求见下表： 设备转速r/min 间距mm 平行偏差mm 径向偏差mm ＜3000 垫片厚＋1.5 0.40 0.80 3000-6000 垫片厚＋1.0 0.15 0.50 >6000 垫片厚＋1.0 0.10 0.20 1.3.5管道系统与设备最终封闭连接时，在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移，转速大于6000r/min时,位移值应小于0.02mm；转速小于等于6000r/min时，位移值小于0.05mm。 1.3.6管道系统试压，吹扫合格后，应对设备连接的管口进行复位检查，其指标按上表。 1.3.7传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备连接，应用有标记的盲板隔离。 1.4阀门安装 1.4.1阀门安装前应检查填料函，填料应充实，其压盖螺栓须有足够的调节余量。 1.4.2法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接式阀门在焊接时不得关闭，承插焊的端头留1.6mm的间隙，防止过热变形。 1.4.3安装阀门前应按设计要求核对型号，并按阀门指示标记的介质流向，确保其安装方向正确。 1.4.4水平管道上的阀门，其阀杆安装在上半周范围内。 1.4.5阀门安装后，对其操作机构和传动装置进行调整试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确。 1.4.6搬运、存放阀门应注意保护手轮，防止碰撞或冲击，吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。 1.4.7大型阀门安装前，应预先安装好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。 1.5支吊架安装 1.5.1根据单线图上支吊编号对已预制好的支吊架进行对号安装。支吊架标高偏差不超过0～-10mm。 1.5.2对于有隔冷要求的管架必须加松木垫块。 1.5.3对于不锈钢管道，当管架与管道焊接连接时，必须先在管道外壁焊接一块与管道材质相同的垫板，然后再焊接管架，当管架为卡箍型时，在管道与管架接触处夹垫一层巴金软垫，将管架与管道隔开。压缩机部分管卡与管道间加石棉或橡胶垫利于管道防振。 1.5.4管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支吊架的位置按图上标注的进行。 1.5.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。保温层不得防碍热位移。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定。 1.5.6弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，应待全系统安装、试压、绝热施工完毕后，方可拆除。 1.5.7支、吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊，欠焊和裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。 1.5.8管道安装不得使用临时支、吊架；如必须设置时，应有明显的标识，其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，及时拆除。 1.5.9管道安装完毕后，按设计要求逐个核对支、吊架的形式、材质和位置。 有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。在热负荷运行时，及时对支吊架进行检查与调整。 在水压实验和清洗管路时不要拆除定位销，在准备开工运行前方可将全部弹簧的定位销取出，使之投入到运行状态。 1.6伴热管安装 1.6.1伴热管应与主管平行安装，并能自行排液。 1.6.2不能将伴管点焊在主管上，弯头处的伴管绑扎带不小于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表规定： 伴热管公称直径/mm 10 15 20 ＞20 帮扎点间距/mm 800 1000 1500 2000 1.6.3伴热管经过阀门、过滤器等管道附件的伴热方式按设计院标准图进行。 1.6.4伴热管经过主管法兰时，伴热管应设置可拆卸的连接件。 1.6.5从分配站到各伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，集中成排安装，做到美观、正确。 1.6.6伴热管与不锈钢管道间应加巴金垫加以隔离，并每隔500mm用铁丝绑扎。