国内外类似加氢装置事故汇编

国内外类似加氢装置事故汇编 加氢装置事故汇编 一、辽化100万吨/年加氢裂化装置开工中的主要问题及措施 1、循环氢压缩机故障 循环氢压缩机及其辅机故障，严重制约了装置的顺利投产，反应系统气密过程中，当反应系统压力12.0—14.0MPa，因密封油泵压力不足，密封油系统热量分布不平衡，油冷却后温度较高，曾数次造成循环氢压缩机停机，影响气密进度，对密封油泵及冷却系统进行改造，16.0MPa氢气气密一次合格。投料试生产以后，循环氢压缩机频繁停机，且没有任何报警，给查找原因带来较大困难，其中陆续解决了润滑油泵出口安全阀弹簧损坏，调速油供油管径过小，DG505调速系统参数整定欠佳，冬季外供中压蒸汽管网过长中压蒸汽温度低易带水，现场调速系统返馈信号接线短路等问题，使停机问题最终得以解决。 2、分馏热油泵密封损坏 分馏热油运过程中温度超过200℃，各塔底泵密封频繁损坏，分馏贯通热油运经常中断。其原因是热油泵自身配置密封冲洗冷却器过小，密封油温度不易控制所至。同时，泵的密封件本身也存在缺陷。为此，将塔底脱油泵高压进料泵的密封冲洗液采用加氢尾油做密封液，集中供给，有效地解决了此问题。 3、高分液位，界位调节阀堵塞 开车过程中，曾发生过高分液位调节阀被硬塑料物堵塞，被迫使用调节阀付线控制，将调节阀阀芯拆出清扫。高分液位调节阀也曾多次被不锈钢丝将阀芯卡住，也被迫用其付线控制，并在调节阀前安装过滤网。 二、扬子石化公司加氢裂化装置开工中遇到的问题 1、EA—109B壳程Ω密封圈鼓泡破裂，反应系统泄压放空 在催化剂硫化结束，反应器降温过程中，高压换热器EA109B壳程法兰处泄漏氢气并着火，由于火势较大，先后启动0.7MPa/min和2.1MPa/min紧急泄压设施，保证了设备和装置安全。灭火后检查发现壳程法兰Ω密封圈鼓泡（2×3cm）破裂。 2、新鲜原料进料泵联锁造成进料中断 由于气温较低，原料油泵出口流量孔板（F1007）引压管凝堵，使新鲜原料进料泵低流量联锁停泵两次，操作人员发现及时，在5分钟内重新启动进料泵，恢复进料反应器床层温度并未发生大的波动。 三、齐鲁石化缓和加氢裂化开工中出现的问题及处理方法 90年1月3日凌晨循环氢压缩机突然停机，精制反应器入口温度失控超温，压力超高。紧急泄压重新开工后，精制反应器床层压差由停机前的0.25MPa升至0.3MPa。15日又进一步升至0.49MPa，25日又突然降回到0.24MPa，与此同时精制油氮含量节节升高，虽不断提高精制床层温度，但氮含量仍升高到143ppm，在这段时间内裂化床层的温度也相应提高，2月2日温度已升到380℃方能维持＞350℃馏分的转化率在35%左右。2月1日发现精制反应器一床层中上部外壁出现过热点，过热区不断扩大，2月9日超温区中心壁温已达320℃，故停工检查处理。经过开盖检查和再生卸出催化剂后的观测，发现一床层上部到预分配器塔盘均已被焦堵塞，并且在贴近器壁处有一深1.2m以上的洞穴直通超温中心部，内保温表面有一主裂纹和多条小裂纹汇集在超温中心部，另外再生后一床层催化剂大约粉碎了25%，床层水平断面的中心部位粉化的更为严重，这也是压差增大的一个原因。 四、茂名石化加氢裂化装置操作故障及主要经验教训 1、紧急放空的使用问题 1988年5月20日和11月19日，装置曾两次因变电所供电逆变器故障引起大面积停电，此时，低压电、高压电和普通机泵用电均自停，首先是C101（循环氢压缩机）透平在主汽门关闭后自停，0.7MPa/min自起动放空，联锁到反应炉熄灭，及高压原料油泵，高压循环油泵，新氢压缩机自保停运。在5月20日停电事故处理中，0.7MPa/min自降压到15MPa（高分压力）时，因及时启动C101，当时原料油高压换热器曾内漏较小，经热紧急处理后对生产没造成什么影响。但在11月19日，停电事故的处理中，因当班班长经验不足，到0.7MPa/min自放空联锁到循环油泵运行，R102A（裂化反应器）入口温度约升高5～8℃时，在0.7MPa/min放空的基础上又起动2.1MPa/min放空，有关人员在高分压力降到9MPa后重新启动C101失败，致使C101调速阀损坏，高压换热器严重内漏。重新开工后发现了这些问题，但被迫在这种情况下维持生产10多天，造成能耗增大，产品液态烃和轻石脑油质量不合格，产品液收率很低的效果，因而不得不提前检修。 2、反应器R102温升过快 时间：1990年2月1日零点班 经过：当班在硫化后的新催化剂用VGO（减压蜡油）切换出低氮油后，控制VGO流量为49.8t/h,循环油流量为30t/h。 至4时，供氢量严重不足。按49.8t/h的VGO的加工量计算，新氢的供应量（标）最少应为15000m3/h；可实际上只有11492m3/h。由此，高分压力下降到13.1Mpa；反应炉循环氢呈下降趋势，F101为3700m3/h。F102为69896m3/h。由于催化剂处于硫化后换油结束阶段，残存的低氮油较多，很易裂解以致在2时至4时这两个小时内，R101（精制反应器）入口温升速度为10.3℃/h，大大高于现场方案小于6℃/h的规定，由于供氢不足，到4时40分时，各反应器床层温度迅猛上升。 其中，R101冷氢量为9300m3/h，R102冷氢量60000m3/h。在这种情况下，不得不采取紧急停炉并处理量由49.8t/h降至40t/h的措施以控制住温度。 经验教训：①应严格按方案执行。 ②协调指挥不力，没有及时联系制氢配合开工，供氢不足又盲目地升温。 3、调节循环氢换热旁路阀（T210）过快致使炉F102（第二循环氢加热炉）进料孔板法兰泄漏。 时间：1990年2月22日白班 经过：当日零点班，制氢因仪表发生故障一直无法保证供氢，装置被迫在7时停工。按上级布置，白天班应使装置在14时之前达到重新开工的条件。当时反应器R101入口温度291℃，R102入口温度289℃，炉F101点燃7个火嘴，炉F102点燃8个火嘴（第一、二循环氢加热炉）。为提高炉子负荷，使反应器在进料后通过换热器冷旁路调节入口温度，13时50分，当班班长手动调节T210，阀位由30%瞬时开至95%。约4秒钟后即从炉子处听到法兰泄漏的声响。经岗位操作工提醒，随即将T210调回至原开度。之后，泄漏响声消失。当阀位变化时，TRC-210 温度记录由220℃瞬时降至75℃，反应器R101入口和R102A入口各发生有15～25℃的温度波动，由此使开工进油推迟了1个半小时。事后恢复到进油条件，R101入口295℃，R102A入口293℃，检测该法兰仍有微泄漏。 经验教训：（1）业务技术水平低，盲目操作。 （2）工作上没有统筹安排，急于求成。 4、第1分馏塔液面超高（即：产品分馏塔） 时间：1990年2月27日四点班 经过：当日白班12时该塔进料自90t/h交班时提量到98t/h，这段时间内由于转化率不高，9时和13时柴油的终馏点都高于350℃，而交班前，T103（产品分馏塔）液面实际上已漫顶了（仪表指示在90%就不动了）。四点班继续提量，18时已达100t/h。从16时到18时这段时间里，第一分馏塔各侧线的抽出量又趋下降，轻石脑油由17.5t/h降至13.7t/h，重石脑油由15.1t/h降至13.7t/h，航煤由37.2t/h降至29.5t/h。按当时的物料平衡，该塔在12时至18时之间已存油94899kg。17时航煤的98%馏出温度高于350℃，说明在这时该塔油已漫至抽出口，只是分析站不及时报送结果，至21时30分才报结果，而不被注意。后经调整，操作正常，但中间罐航煤约600吨已受污染。 经验教训： ①提量时对产品收率和物料平衡计算不准。 ②交接班不清。 ③没有严格执行质量负责制，当分析不合格时，应及时通知生产调度。 5、供汽压力波动导致C101（循环氢压缩机）和P102AB（循环油泵）损坏 时间：1990年9月20日四点班 经过：16时10分，接班后不久，随着加氢锅炉巨大的放空声，操作人员发现中压蒸汽压力指示值急剧下降。班长随即询问，调度回答："可能锅炉有了问题"。看到压力继续下降并报警，C101岗位操作工意识到这会影响透平泵转速已降到达2000r/min，泵出口压力约10Mpa。针对这一情况，岗位操作工马上启动封油备用泵，然后去关封油透平的进汽手阀。可最后两扣很紧，这时设备员赶到现场，扳动跳闸机构把透平停下。停后盘车，刚盘车时有紧的现象，但盘动后就松了。当蒸汽压力恢复到期3.0Mpa时，经请示，按开泵步骤重新启动透平。逐渐关闭透平泵出口副线阀，将压力憋起，在憋过程中，发现泵出口压力和转速随之下降，泵发出异常声响，未及停车，透平已自停。停下后盘车不动，情况紧急（封油压力下降至0.56Mpa,危及C101停车），设备员跑回操作室通知当班操作工做停工准备。 经验教训： ①当中压蒸汽压力下降至2.8Mpa以下时，要立即停下封油透平泵，切换备用泵；透平泵停后要经解体检查，确认无问题后方能重新启动。 ②无论是透平泵还是电泵，入口负压值不应小于0.01Mpa，当达到或小于此值时，要停泵清扫入口过滤网。 ③为防止大透平（CT101）损坏，当蒸汽压力下降，大透平转速小于或等于7200r/min时，要作紧急停机处理。 ④为防止泵磨损所产生的铁末污染罐内的油，建议在泵出口返回储罐的油管道上增设过滤网。 6、泵P102（循环油泵）抽空操作导致止推轴承和转子磨损。 时间：1990年2月20日 经过：当日白天班，在装置开工新催化剂钝化过程中，由于注氨泵北缸气阻，上量不好，推迟了换油时间。反应分馏系统在较高温度下（260～280℃）循环产生了裂化反应，各塔器出现了低液面。9时多，当发现P102由于D107（循环油罐）液面超低抽空时就通知泵工去停泵，抽空时间约5分钟，停泵时未发现有不正常现象。11时许，D107液面恢复正常，泵按开泵程序启运，发现电流表指针打上去较长时间才回到140安（额定为135安）就再也不下来了，且噪声较大，如此约有5分钟。当发现电流超高，后轴承处甩火花时，泵工当即按停泵按钮，但由于触点不好，按钮失效，后联系电工拉闸，这时，另一泵工按停泵按钮成功。检查发现泵的止推轴承烧坏，转子和内件受到一定程度的磨损。经验教训： ①分馏操作工责任心不强，致使D107液面两次超低，是这次事故的主要责任者。 ②泵工在第一次停泵，开泵前盘车时没能发现泵已经有了问题，且在起动电流超高时又没能将泵停下，失去了阻止事故发生的机会。 ③在重新开泵时，没有发现循环油罐入口温度比泵体积高出20～30℃。启动后泵体温度突然升高，升温度很可能超过每分钟2℃，这也可能是事故原因之一。 五、上海股份有限公司芳烃厂加氢装置BA-101（循环氢加热炉）炉管爆裂事故。 1989年6月18日1时26分左右，当班副班长发现DC-102（裂化反应器）第1床层出口温度点T-01066高报警，该点温度从正常370℃升高到380℃，DC-102进口温度则从367℃降至360℃，同时发现DC-101（精制反应器）进口温度下跌，BA-101的燃料气的控制阀后压力从正常的0.11Mpa升至0.18Mpa，BA-101的循环氢流量计F-01009的指示达到满刻度，调节阀FV-1009处于全关状态。另外从中控室的仪表屏上发现燃料气管网压力下降。此时运转主任提醒：FV-1009已处于全关状态，无法判断加热炉是否已破裂。当班副班长即按常规将FV-1009恢复到75%开度。在1时30分，当班班长在压缩机房处听到两声不连续的爆裂声，同时反应外操报告加热炉烟囱有火，班长立即决定启动2.1Mpa/min泄压；装置紧急停工。2时35分，加热炉烟囱倒塌，2时45分火势基本得到控制，3时05分，大火熄灭。 事故分析： 这次事故估计是先有一根炉管爆裂引起的。当时