有关年度工作计划合集5篇

有关年度工作计划合集5篇 年度工作计划 篇1 为加强公司消防安全基础管理工作，落实公司的消防安全主体责任，提高公司消防安全管理的科学化、规范化水平，筑实公司消防安全“四个能力”（预防和检查消除火灾隐患能力、单位组织扑救初起火灾能力、单位组织人员逃生疏散能力、单位消防宣传教育培训能力），有效遏制火灾尤其是重特大火灾事故发生，特制定本计划。 　　一、指导思想 　　以科学发展观为统领，紧紧围绕保护员工人身、单位财产安全，维护单位稳定的总要求，督促公司所属各部门以及仓储客户深入贯彻《消防法》、《上海市消防条例》、公安部令第61号等法规文件，进一步规范本公司消防安全管理机制和消防安全管理体系，明确消防安全管理重点，统一消防安全管理标准，夯实火灾防控基础，不断提升公司消防安全“四个能力”，最大限度地预防和减少火灾事故发生。 　　二、消防安全目标 　　1 消防安全做到“一明确、三建立、五规范”的总要求。“一明确”即明确消防安全职责；“三建立”即建立健全消防组织，建立健全消防安全制度和操作规程，建立完善消防档案；“五规范”即规范防火检查和隐患整改，规范消防控制室管理，规范消防设施维护管理，规范消防宣传教育培训，规范灭火和应急疏散预案演练。 　　2 人人关注消防、人人参与消防、人人学会消防，一般员工达到“懂灭火设备使用，会扑救初起火灾；懂自救逃生技能，会组织人员疏散”的“两懂”要求。消防控制值班人员达到“懂消防设施设备，会操作使用；懂火灾应急处置程序，会组织扑救火灾；懂消防安全常识，会检查隐患”的“三懂三会”。消防安全管理人达到“懂消防法律法规，会部署消防工作；懂消防设施设备，会查改火灾隐患；懂消防知识，会组织员工培训；懂火灾应急处置，会组织灭火演练”的“四懂四会”要求。 　　三、消防安全管理原则 　　“以防为主、防消结合”的原则。 　　四、消防安全指标 　　1、火灾事故为0。 　　2、全年消防安全检查计划完成率100%。 　　3、进行火灾危险评价，消除火灾隐患，杜绝事故发生，确保重点部位的消防安全，火险隐患整改率达100%。 　　4、建立消防安全管理体系，预防火灾和减少火灾危害，保护员工人身、财产安全；实施、保持和持续改进消防安全管理体系。 　　5、员工年度消防安全教育考试率≥98%；入厂教育、火灾事故发生后教育率100%。 　　6、消防设施及器材完好率达100%、员工会使用率100%、全年消防设施法检率100%。。 　　7、火灾报警器完好率100%。 　　8、消防设施操作规程编制率100%，操作人员掌握率100%。 　　9、重大危险源及关键装置每年1～2次火灾事故灭火和疏散演练。 　　10、消防安全台帐、档案建档率100%。 　　五、消防安全工作重点 　　1定期召开消防安全会议和消防安全检查。 　　1、公司每季度召开防火委员会会议，布置消防工作，学习贯彻落实上级有关消防安全工作会议精神，把消防安全工作贯彻落实到每个部门、每个仓储客户、每位员工，充分调动公司全体员工的积极性，共同做好消防安全工作。 　　2、每半年召开一次消防安全工作培训会。主要对员工进 　　行消防知识的教育宣传，提高消防知识水平，懂得火灾的起因、火险的预防、“一畅”、初起火灾的扑救方法、灭火器材的使用方法、火场自救逃生方法等。 　　3、部门每月一次检查由专人对消防器材及设施进行检查，对不合格的器材及时更换处理。部门负责人及安全员要经常性的对本管辖区的消防器材进行检查，发现问题要及时报告领导小组，领导小组要及时派人解决处理。 　　六、消防安全教育、宣传的任务和要求 　　1、3月份开展春季消防紧急疏散演练； 　　2、5月份聘请消防人员为员工进行专题讲座； 3、8月份新入厂的员工进行消防安全教育； 　　4、11月份开展“消防月”活动、冬季灭火演练； 　　七、消防安全的专项检查 　　1、1月份开展春节消防安全专项检查； 　　2、“五、一”节前消防安全专项检查； 　　3、6月份开展夏季用电前安全专项检查； 　　4、“十、一”节前的消防安全专项检查； 　　5、12月份冬季消防安全专项检查；年度工作计划 篇2 20__年4月份，6S现场管理项目正式在我们公司启动。 　　我部门对6S管理工作做了详细的计划，加之前期动员与培训等工作做的及 　　时而到位，职责范围划分的很明确，使得6S工作顺利有序的开展。 　　在推行中我们首先深入现场查找问题，规划推行重点，在根据工作方案积极改善整顿，优化工作环境，现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。 　　通过6S管理活动，规范了工作和生产现场，培养了员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。 　　一、6S管理推行工作总结 　　1、宣传及培训工作 　　1.14月份主要工作宣传和培训6S管理，综合部对公司部门、车间行政人员、现场基层员工通过视频讲解进行6S的系统培训。 　　1.2生产部制作6S宣传栏、标语等向广大职工宣传我公司开始实行6S管理活动，并组织全厂职工6S知识考试，让广大职工全面认识了解6S管理内容，让每个职工明白自己是现场6S管理的一份子和重要成员，积极主动的参与6S现场管理。 　　2、6S推行实施 　　整理、整顿、清理、清洁 　　2.1明确区分了物品要与不要的标准，清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。 　　2.2整顿工作进行比较顺利，物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。 　　2.3对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。 　　2.4清扫在整理和整顿期间开始穿插进行，对厂区的垃圾进行彻底的清理，对操作室内、设备、地面、框架等地方实行严格要求，在清扫中发现问题，解决问题。 　　2.5现场环境的变化更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞明亮的场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。 　　保障了员工的作业安全。 　　为员工按程序标准作业提供了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。 　　2.6推广6S管理过程时，不断通过现场找出问题解决问题，透过现场看问题，问题就是机会，问题说明我们能做的更好，问题是教育人的机会，要把问题当问题看待，从而提升了我公司的6S管理。 　　2.7在推广6S前，成品车间已经严格执行6S管理，对厂房、地面、设备、产品、物品等，进行分区、划线、标识、定位。 　　车间的标识做的比较完善，6S管理得到初步的成绩，我也从中学习很多的6S推广知识。 　　在今后的工作中我们不得的交流和严格的要求下，成品车间6S管理工作得到进一步的提升，目前已经是我公司推行6S典型示范车间。 　　2.8公用工程车间是6S推进最快最好的车间，以前在比较管理的中连续3次为倒数第一名，从中我们可以看出那时现场管理很不到位。 　　在我推行6S过程中，车间专门安排一个现场专员与我对接，6S的要领和一些想法很快得到落实，车间现场面貌焕然一新。 　　车间自己也实行很多有创意的管理办法，丰富了我公司6S管理内容。 　　比如：车间班组比较管理的实施，比较管理扣分项的公布板的设立。 　　二、在推行6S过程中存在的问题 　　1、推行小组建设不到位，目前小组主要成员以生产部和车间人员为主，没有明确负责推广6S总负责人，没有把安环部和综合部纳入其中，一提到6S管理工作，默认为都是生产部的工作。 　　2、车间的6S推行员都是安全员兼任，在管理上没有实际的权利，主要是车间不给予支持，安全员也认为不是他们的职责。 　　3、对6S的认识不够，靠自己学习是有限的，在推广过程中很到地方想不到也做不到，只能经过长时间的摸索初步完善，降低推行效率，也容易打击推行小组人员的相信。 　　4、6S管理同样要求下，车间和车间之间会存在很大的差别，说明有部分车间领导不注重6S管理的推广。 　　6、在整理工作过程中，物品的要与不要成了工作的重点和难点，怎么来判定或由谁来判定给我们带来阻力。 　　三、6S管理心得 　　1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。 　　所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。 　　因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。 　　使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。 　　2、“6S”管理应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。 　　责、权、目标明确。 　　更需要得到中层管理者的理解和支持，并且得到有力的贯彻执行。 　　3、“6S”管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。 　　“6S”是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。 　　应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。 　　4、“6S”管理是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。 　　不易一股脑的全面铺开。 　　应该在一些部门、班组进行试点，总结经验，再逐步推广。 　　5、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。 　　它可能需要一两年，也可能需要三五年。 　　所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。 　　人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。 　　并且“6S”是连贯推行的，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。 　　应该按照推行实施计划，按部就班的连贯实施，不易中断。 　　如果随意中断，就等于告诉大家我们搞得还是一种形式。 　　6、6S管理重在细节，也难在细节。 　　在6S管理推行之初，有人将“整理、整顿、清扫、清洁(两整两清)简单认为是“大扫除”;认为天天检查，真是“小题大做”;还认为“安全”天天讲，“素养”慢慢来等等。 　　其实不然，有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作“微缺陷”，就是虽然目前并未直接导致故障但存在劣化现象的隐患之处。 　　为什么?因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。 　　6S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。 　　事实证明，“两整两清”不是“大扫除”，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。 　　四、下步工作计划 　　1、巩固提高6S管理，实行6S精细化管理。 　　(为期半年)序号 　　2、提升6S管理的措施(为期两个月) 　　2.16S的标杆车间——对6S推行比较好的车间，给予6S管理标杆车间，每月度在比较管理大会上发言推广6S的经验，公司将给予定额的奖金，并定期让各车间人员进行参观学习。 　　2.2员工名字命名的6S标准——为了使6S推行中有鲜活的对比实例，提高员工的积极性和自主感，将把员工做的很好的6S事项，以此名员工的名字来命名为6S检查标准。 　　例如：公用工程高纯水工序某某把厂房玻璃擦的透明亮，我们就以这块玻璃洁净为6S的检查标准，命名为某某6S玻璃标准，对这个标准进行推广，并给予当事人一定奖励。 　　2.3车间班组比较管理——建立车间班组比较管理和班组内部的比较 　　管理，目前部分车间也开始实行班组比较管理，虽然形式不同，但目的是相同的。 　　根据6S管理要求，应把各车间的班组比较管理进行统一规范，也要求其他车间马上实行班组比较管理，来提高我公司的基础管理。 　　2.4每月一次6S现场大检查——我希望公司把每周三的大检查纳入6S管理体系，实行每周一次的6S大检查，通过领导的检查来检验6S实行的情况，在现场近距离的提出要求解决问题。 　　2.5各工艺单元制作工艺流程图看板，有助对新员工快速掌握工艺。 　　3、做好6S管理工作与做产品的质量一样，只有越做越好，同样，只有开始没有结束的一天。 　　尽管6S管理是极其艰巨的工作，但我们坚信，只要我们共同努力，全力以赴，不论是在现场管理上还是在员工素养上