移动煤流机械化采样比控制图、采样系统检查项目表、运行、采样检查记录示例

GB/T XXXXXXXXX 8 附录A （规范性）采样比控制图 A.1 范围 本程序可用来监控机械化采样系统在相同控制参数下获得的采样比的符合性，控制参数包括切割器运行间隔、切割器开口、切割器速度（对落流采样器）和带速（对横过皮带采样器）。当出现超出控制限（见A.4）或变异系数过大（见A.5款）时，表明系统存在一定问题，应检查。A.2 数据计算和控制图绘制 A.2.1 对使用相同采样方案的各采样单元，称取并记录机械化采样机最后阶段（离线制样前）收取的样品质量（kg）。质量应精确到所记录质量的0.5以内。A.2.2 通过皮带称或其它测量物料质量的装置，获取并记录采样单元煤量（吨）。A.2.3 按公式（1）计算采样比FSR。A.2.4 按公式（A.1）计算平均采样比，SRF：=1niSRIF1 (A.1)式中：n 用于计算的采样比数目；FSRi 1到n的一系列采样比中的第i个采样比。A.2.5 分别计算出两个相邻数据之间差值的绝对值（R），按公式（A.2），计算平均差值R：=11niSRSRiiFF21 (A.2)式中：R 两个相邻数据之间差值的平均值值；FSRi 1到n的一系列采样比中的第i个采样比。A.2.6 分别按公式（A.3）和公式（A.3）计算控制下限（LLowC）和控制上限（LUppC）：=2.66 (A.3)=+2.66 (A.4)注1：控制限的置信概率为99，即，对于一台随机变化（不存在特殊偏倚）的采样系统，在100次中仅有1次采样比数值低于LLowC或高于LUppC。注2：常数2.66与制图用采样比数量（n）无关。A.2.7 以采样比数值为纵坐标，日期（或时间、采样批次等）为横坐标，绘制采样比曲线图。在图中画出采样比中心线（SRCL）、控制下限（LLowC）线和控制上限（LUppC）线（见图1）。A.3 失控状态的判断 A.3.1 当出现下列现象之一时，就表明采样系统出现偏差（即，为失控状态）：a）有一个或多个采样比数值在控制上限线上方或控制下限线下方；GB/T XXXXXXXXX 9 b）至少有 7 个连续数值位于中心线的一边；c）在 11 个连续数值中至少有 10 个位于中心线的一边；d）在 14 个连续数值中至少有 12 个位于中心线的一边；e）7 个或更多个连续点持续上升或降低。A.3.2 如果未出现失控状态的现象，则表明采样系统稳定且受控。A.4 变异系数的监控 A.4.1 当采样比控制图有不少于20个采样比数据且系统稳定时，按公式（A.5）计算变异系数FCV：=100 (A.5)式中：Sr 按公式（A.6）计算的采样比标准偏差：niSRSRFFnSri1211 (A.6)A.4.2 变异系数值（FCV）大于15时，表明系统应进行检查和改进。应检查以下各项内容：采样系统切割器速度的一致性；油和过滤器的清洁度；液压油温度变化；所有阀门、气缸和泵是否正常；各计时器运行协调一致性；计算中用到的样品质量等数据是否准确。A.5 采样比平均值的监控 A.5.1 用公式（A.7）计算落流或横过皮带采样器的缩分比，d：d=(A.7)式中：W 切割器开口宽度尺寸，单位为毫米（mm）；t 切割间隔时间，单位为秒（s）；v 落流采样器是的采样器速度，或横过皮带采样器的皮带速度，单位为毫米每秒（mm/s）。A.5.2 对由n个缩分阶段构成的采样系统，按公式（A.8）计算系统缩分比，dsys：=12 (A.8)式中：d1 第一个阶段的缩分比；d2 第二个阶段的缩分比；dn 第 n 个阶段的缩分比。A.5.3 采样比的预期值为设计采样比（或称为理论采样比），FSR,D。按公式（A.9）计算设计采样比，表A.1举例说明了A.5所述的计算。,=(A.9)式中：GB/T XXXXXXXXX 10 FSR,D设计采样比；K 1000000。注1：设计采样比意为由每个采样阶段特定操作参数（w、t、v）决定的设计中预期的采样比。如果在采样的任一阶段的一个或多个操作参数改变了，则设计采样比也改变。注2：公式（B.9）中的K是将缩分比从分数转化为千克每千吨的系数。表A.1 系统设计采样比的计算示例 阶段 参数 w（mm）t（s）v(m/s)d FSR,D 第一级 150 190 2.54 0.0003108 第二级 50 21 0.35 0.0068027 系统 2.11410-6 2.11 A.5.4 当采样比控制图有不少于20个采样比数据且系统稳定时，且按照公式（A.5）计算出的百分变异系数（Fcv）不大于15时，比较平均采样比和计算的设计采样比。如果两者差值超过了设计采样比的10%，则需要进行检查。此时可能存在以下原因：a）在采样的一个或多个阶段中，w、t、v 中的某个参数存在明显的错误。b）采样系统存在机械问题。GB/T XXXXXXXXX 11 附录B （资料性）采样系统检查项目表示例 B.1 采样系统检查项目表包括切割器检查表（表 B.1）、样品输送溜槽检查表（表 B.2）、样品给料器单元检查表（表 B.3）、样品破碎单元检查表（表 B.4）和样品收集器检查表（表 B.5）。检查周期中“日”、“周”、“月”和“年”分别表示需要“每天”、“每周”、“每月”和“每年”对相应项目进行检查。表B.1 切割器检查表 检查项目 设计标准/范围 检查周期 运行检查 内部核查 外部核查 设备号 类型 阶段 给料速率，t/h 日 月 年 标称最大粒度，mm 日 月 年 驱 动 机 构 类型 日 月 年 工作条件 日 月 年 运行压力（如适用）切割器速度 月 年 速度均匀性 日 月 年 切 割 器 工作条件 日 月 年 开口尺寸，mm 月 年 切割器前缘 日 月 年 切割器长度，mm 年 切割器容积 年 子样质量，kg 月 年 子样数目 日 月 年 切割次数 初级 月 年 第二级 月 年 终级 月 年 切割余煤 日 月 年 全煤流切割 日 月 年 细粉洒漏 日 月 年 样品损失 日 月 年 样品污染 日 月 年 切割器速度 日 月 年 堵塞 日 月 年 样品溢出 日 月 年 GB/T XXXXXXXXX 12 表B.2 样品输送溜槽检查表 检查项目 评述/测量 检查周期 运行检查 内部核查 外部核查 设备号 类型 溜槽 速度 日 月 年 堵塞 日 月 年 细粉洒漏 日 月 年 表B.3 样品给料器单元检查表 检查项目 设计标准/范围 检查周期 运行检查 内部核查 外部核查 设备号 类型 给料器 一般工作条件 日 月 年 驱动单元 日 月 年 罩 月 年 盖 日 月 年 刮板 月 年 带宽，m 月 年 罩间宽度 月 年 调节速度 年 带速，m/s 月 年 调节门 年 门高，mm 月 年 给料速度，t/h 月 年 细粉洒漏 日 月 年 样品损失 日 月 年 样品污染 日 月 年 皮带轨迹 日 月 年 堵塞 日 月 年 GB/T XXXXXXXXX 13 表B.4 样品破碎单元检查表 检查项目 评述/测量 检查周期 运行检查 内部核查 外部核查 设备号 类型 破碎机 一般工作条件 月 年 入料标称粒度，mm 月 年 出料标称粒度，mm 日 月 年 入料速度，t/h 月 年 额定能力，t/h 月 年 锤 月 年 筛 月 年 刮板 月 年 驱动单元 周 月 年 细粉洒漏 日 月 年 样品损失 日 月 年 样品污染 日 月 年 堵塞 日 月 年 表B.5 样品收集器检查表 检查项目 评述/测量 检查周期 运行检查 内部核查 外部核查 设备号 类型 收集器 一般工作条件 日 月 年 容器数量 日 月 年 容器容量 月 年 总样质量 日 月 年 收集间隔 日 月 年 细粉洒漏 日 月 年 样品损失 日 月 年 样品污染 日 月 年 GB/T XXXXXXXXX 14 附录C （资料性）运行检查记录示例 船名 A 泊位 3#煤炭品种 B 采样机 4号码头1#采样机 批量（t）39985 采样单元量（t）2000 依据标准 GB/T 19494 采样机启动 09:28 2020-04-05 采样开始 09:48 2020-04-05 完成采样 21:20 2020-04-05 检查人员 检查项目 运行情况 情况说明 是否检查 状态好坏 不适用 初级切割器 切割器运行平稳性 刀口状况 检查堵塞/堵塞 第19号采样单元，20:35，初级采样切割器煤样下溜槽被木块堵塞，20:42故障排除。主皮带 皮带轨迹 皮带损坏 皮带刮扫器 溢出/堆积 运行情况 运行良好 初采器 皮带轨迹 皮带损坏 皮带刮扫器 溢出/堆积 运行情况 运行良好 初采器除铁 磁铁有无杂物。识别并移除后保存 粒度采样器和传送带 切割器离开物料 接收器情况 传送带有无溢流 传送完成后粒度样品质量（Kg）二级缩分器进料输送带 皮带轨迹 皮带损坏 皮带刮扫器 溢出/堆积 运行情况 运行良好 二级缩分皮带轨迹 GB/T XXXXXXXXX 15 检查项目 运行情况 情况说明 是否检查 状态好坏 不适用 器出料输送带 皮带损坏 裙板状况 煤流传送状况 皮带刮扫器 溢出物堆积 运行情况 运行良好 破碎机的给料机 皮带轨迹 皮带损坏 皮带刮扫器 溢出/堆积 运行情况 运行良好 破碎机 煤样泄漏 振动过大与否 锤头或对辊状况 13mm筛上物情况（白班适用）100mm筛下物情况（白班适用）运行情况 运行良好 三级缩分器输送带 皮带轨迹 皮带损坏 皮带刮扫器 溢出/堆积 运行情况 运行良好 三级缩分器皮带 皮带轨迹 皮带损坏 裙板状况 煤流传送状况 皮带刮扫器 溢出物堆积 运行情况 运行良好 收集器 容器情况 转盘内有无溢出 转盘外有无溢出 样品质量准确与否 19号采样单元样品质量偏少 弃样输送机 皮带轨迹 皮带损坏 溢出/堆积 运行情况 运行良好 安全/内务 检查所有观察口是否 GB/T XXXXXXXXX 16 检查项目 运行情况 情况说明 是否检查 状态好坏 不适用 管理 关闭 检查所有输送机盖是否都到位 安全设施设备是否正在运行 警告警示标签 安全标志干净清晰 所有采样设备应整齐存放 采样车间人行道畅通，楼梯整洁 车间整洁，例如软管退库，弃煤冲洗等 灭火器可使用，记录齐全 电源点线设备经认证电工检查并标 整体情况 第19号采样单元，采样时主切割器堵塞，发现切割器卡住了一块木头。自动采取样品数量 20 人工采取样品数量 0 GB/T XXXXXXXXX 17 附录D （资料性）采样检查记录示例 表 D.1 给出了运行检查摘要的示例。数据绘制在图 D.1 中。船名 A 泊位 3#煤炭品种 B 采样机 4号码头1#采样机 批量（t）39985 采样单元量（t）2000 依据标准 GB/T 19494 采样机启动 09:28 2020-04-05 采样开始 09:48 2020-04-05 完成采样 21:20 2020-04-05 采样单元序号 采样单元煤量（t）样品质量（kg）开始时间 结束时间 采样比 自动/手动（A/M）运行情况 采样人员 1 2000 16.5 0 9：48 1 0：19 8.25 A 正常 2 2000 15.3 1 0：20 1 0：50 7.65 A 正常 3 2000 16.5 1 0：51 1 1：25 8.25 A 正常 4 2000 13.4 1 1：26 1 1：50 6.70 A 正常 5 2000 15.1 1 1：51 1 2：26 7.55 A 正常 6 2000 14.5 1 2：27 1 3：05 7.25 A 正常 7 2000 15.7 1 3：06 1 3：40 7.85 A 正常 8 2000 17.0 1 3：41 1 4：14 8.50 A 正常 9 2000 12.8 1 4：15 1 4：45 6.40 A 正常 10 2000 13.3 1 4：46 1 5：17 6.65 A 正常 11 2000 14.7 1 5：18 1 5：53 7.35 A 正常 12 2000 15.4 1 5：54 1 6：30 7.70 A 正常 13 2000