新能源车智能电动化研发项目质量管理评估

新能源车智能电动化研发项目 质量管理评估 目录 一、 产业环境分析 3 二、 自主品牌新能源车竞争优势 3 三、 必要性分析 6 四、 质量管理发展阶段 6 五、 质量管理相关术语 17 六、 质量及相关术语 24 七、 产品及相关术语 33 八、 质量文化 38 九、 质量战略 43 十、 质量管理体系基础 45 十一、 质量管理八项原则 51 十二、 ISO9000族标准的结构 55 十三、 ISO9000族标准的发展 57 十四、 质量形成的过程 58 十五、 质量职能 61 十六、 设计开发质量管理内容 65 十七、 设计与开发的质量职能 69 十八、 项目基本情况 72 十九、 项目进度计划 78 项目实施进度计划一览表 79 二十、 项目投资计划 80 建设投资估算表 81 建设期利息估算表 82 流动资金估算表 84 总投资及构成一览表 85 项目投资计划与资金筹措一览表 86 一、 产业环境分析 实现“十三五”时期的发展目标，必须全面贯彻“创新、协调、绿色、开放、共享、转型、率先、特色”的发展理念。机遇千载难逢，任务依然艰巨。只要全市上下精诚团结、拼搏实干、开拓创新、奋力进取，就一定能够把握住机遇乘势而上，就一定能够加快实现全面提档进位、率先绿色崛起。 二、 自主品牌新能源车竞争优势 三电系统（电池、电驱、电控）是纯电动汽车区别于传统燃油车的核心技术，也是纯电动车成本的主要组成部分。随着中国新能源汽车市场蓬勃发展，国内已建立起较为完善的新能源三电系统自主产业链，比亚迪等车企具备完善的三电系统技术及产能；在国内新能源三电系统市场中，自主企业在动力电池市场占据绝对优势，在电驱及电控市场亦占据主导地位，国内自主企业在新能源三电系统的优势将为国内自主新能源乘用车发展提供坚实的保障。 动力电池上游主要为有色金属镍、钴、锰、锂以及天然/人造石墨等原材料，其中有色金属主要用于制作正极材料，石墨用于负极材料。锂作为动力电池最主要的原材料，在正极材料、电解液、负极材料中都有使用。电池厂商将正负极材料、电解液与隔膜组合制成电芯，多个电芯组成电池模组，搭配BMS电池管理系统形成最终的动力电池包产品。当前国内动力电池产业链各环节已比较成熟，各个细分领域渐趋完善，涌现出一批有代表性的上市公司，保障国内动力电池系统实现自给自足。 2021年国内新能源车销量大幅增长，国内动力电池市场随之迎来高速发展，2021全年国内动力电池装机量达154.50GWh，同比增长142.8%。2022年上半年国内新能源市场销售热度不减，国内动力电池装机量达110.12GWh，同比增长109.8%。 国内动力电池市场中自主企业占据绝对优势。据中国汽车动力电池产业创新联盟统计，2022年上半年国内动力电池装机量前十企业中仅有LG新能源1家非国内自主企业，LG新能源主要为特斯拉中国配套，除特斯拉外的国内新能源汽车动力电池绝大多数由自主企业供应。前十企业中，宁德时代实现装车容量达52.50GWh，份额约47.7%；比亚迪实现装车容量达52.50GWh，份额约21.6%，两者合计占据约70%的国内市场份额。 与传统燃油车驱动系统不同，新能源汽车市场起步较晚，供应商格局尚未稳定，因此电驱及电控系统市场机会较多，涌现了大量的参与者。国内电驱及电控系统供应商主要分为三类：（1）车企自供。比亚迪、长城、上汽等国内自主车企顺应新能源汽车发展趋势，积极布局电驱及电控技术和产能，自主车企旗下的电驱及电控系统供应商包括弗迪动力（比亚迪）、上海变速器（上汽集团）、华域电动（上汽集团）、蜂巢电驱动（长城汽车）、威睿电动（吉利汽车）等，蔚来、小鹏、零跑等新势力也已形成多合一电驱动系统的自研自产能力。（2）外资及合资供应商。外资企业凭借雄厚的技术积累以及工艺积淀进入新能源三电领域，在国内市场的代表外资及合资企业包括日本电产、联合电子、博格华纳等。（3）自主供应商。除车企旗下供应商外，汇川技术、上海电驱动、中车时代电气、英搏尔、精进电动、巨一动力等众多自主品牌企业逐步进入国内自主车企电驱及电控系统配套体系，华为等新势力也在加速进入电驱及电控市场。 在中国市场新能源车渗透率快速提升的刺激下，自主企业在电驱及电动领域迅速发展，已形成包括驱动电机、变速器、电机控制器、电驱动总成以及关键器件在内的完整电驱及电控产业链，现阶段除广汽埃安外，国内主要自主品牌车企新能源电驱及电控系统已基本实现完全或部分国产化配套。 据NE时代，2022年上半年国内新能源汽车驱动电机市场份额前十企业中自主企业占据7席，前7大自主企业占国内新能源驱动电机市场合计份额达48.4%，其中弗迪动力凭借比亚迪在2022年上半年的销量爆发成为国内驱动电机销量冠军，2022年上半年驱动电机装机量达59.99万套，市场份额达25.9%。2022年上半年国内新能源汽车电机控制器市场份额前十企业中自主企业占据7席，前7大自主企业占国内新能源电机控制器市场合计份额达49.8%，弗迪动力、特斯拉、汇川技术分别以25.9%、10.3%、9.3%的市场份额位列前三。 三、 必要性分析 1、提升公司核心竞争力 项目的投资，引入资金的到位将改善公司的资产负债结构，补充流动资金将提高公司应对短期流动性压力的能力，降低公司财务费用水平，提升公司盈利能力，促进公司的进一步发展。同时资金补充流动资金将为公司未来成为国际领先的产业服务商发展战略提供坚实支持，提高公司核心竞争力。 四、 质量管理发展阶段 任何一门科学的发展都有其内在的规律性，质量管理科学的发展就是伴随着产业革命的兴起和以社会对质量的要求为原动力而发展起来的。从历史的观点来看，差不多每隔20年，在解决质量管理工作方面就会发生重大的变革。按照质量管理在工业发达国家实践中的特点，质量管理的发展一般可分为质量检验、统计质量控制、全面质量控制和全面质量管理四个阶段。 1、质量检验阶段 质量检验阶段是质量管理的初级阶段。人们对质量管理的理解还只限于质量的检验。质量检验所使用的手段是各种的检测设备和仪表，方式是严格把关，进行百分之百的检验，其主要特点是以事后检验为主。 人类历史上自有商品生产以来，就开始了以商品的成品检验为主的质量管理方法。小生产经营方式或手工业作坊式的产品质量主要依靠工人的实际操作经验，靠手摸、眼看等感官估计和简单的度量衡器测量而定。工人既是操作者又是质量检验、质量管理者，且经验就是“标准”。因此，有人又称之为“操作者的质量管理”。如《考工记》开头就写道“审曲面势以饰五材，以辨民器”。所谓“审曲面势”，就是对当时的手工业产品作类型与规格的设计“以饰五材”是确定所用的原材料，“以辨民器”就是对生产出来的产品要进行质量检查，合格者才能使用。1918年前后，美国出现了以泰勒为代表的“科学管理运动”，强调工长在保证质量方面的作用，于是执行质量管理的责任就由操作者转移给工长。有人称它为“工长的质量管理”。1940年以前，由于企业的规模扩大，这一职能又由工长转移给专职的检验人员，大多数企业都设置专职的检验部门并直属厂长领导，负责全厂各生产单位和产品检验工作，使质量检验的职能得到了进一步的加强。 在这一阶段，大量生产条件下的互换性理论和规范公差的概念也为质量检验奠定了理论基础，根据这些理论规定了产品的技术标准和适宜的加工精度。质量检验人员根据技术标准，利用各种测试手段，对零部件和成品进行检查，作出合格与不合格的判断，不允许不合格品进入下一道工序或出厂，起到了把关的作用。 检验工作是这一阶段执行质量职能的主要内容，通过严格检验来控制和保证出厂或转入下一道工序的产品质量。质量检验的专业化及其重要性至今仍不可忽视。但这种事后检验把关也有其弱点。其一，是出现质量问题容易扯皮、推诿，缺乏系统优化的观念；其二，它属于“事后检验”，无法在生产过程中完全起到预防、控制的作用，一经发现废品，就是“既成事实”，一般很难补救；其三，它要求对成品进行百分之百的检验，这样做有时在经济上并不合理（它增加检验费用，延误出厂交货期限），有时从技术上考虑也不可能（例如破坏性检验），在生产规模扩大和大批量生产的情况下，由于事后检验信息反馈不及时所造成的生产损失很大，故又萌发出“预防”的思想，从而导致质量控制理论的诞生。 2、统计质量控制阶段 统计质量控制（SQC）阶段的质量管理强调“用数据说话”，强调应用统计方法进行科学管理，故将质量管理的第二个发展阶段称为统计质量控制阶段。 第一次世界大战后期，美国贝尔电话实验室成立了两个课题研究组，一个是以休哈特为首的过程控制组，另一个是以道奇为首的产品控制组。休哈特小组将数理统计的原理运用到质量管理中来，提出“事先控制，预防废品”的观念，发明具有可操作性的“质量控制图”。控制图的出现，是质量管理从单纯事后检验进入检验加预防阶段的标志，也是形成一门独立学科的开始。第一本正式出版的质量管理科学专著就是1931年休哈特的《工业产品质量的经济控制》（该专著奠定了质量控制理论的基础）。休哈特主张对生产过程的控制，应事先做好生产设备的调试工作、生产环境的整顿工作、技术人员和生产人员的培训工作，并要求生产人员在生产过程中规范操作，保证生产过程处于控制之中从而达到稳定的目的。道奇在1929年发表了《抽样检查方法》，道奇和罗米格提出了“产品检查批允许不合格品率的概念及抽样方案”，后又提出“平均检出质量极限的概念及其抽样方案”，这些方案在贝尔实验室的大批量产品的生产中进行了无数次的应用，表明它是一种十分有效的质量管理方法。1944年，正式公布了“道奇一罗米格抽样方案”，两人所提出的抽样的概念和抽样方法，以及所设计的“抽样检验表”，用于解决全数检验和破坏性检验所带来的问题，它构成了质量检验理论的重要内容。 在20世纪二三十年代提出质量控制理论与质量检验理论之际，恰逢西方发达国家处于经济衰退时期，所以当时这些新理论乏人问津，直至第二次世界大战期间，军需品面临严重问题（武器质量、被服质量、药品质量等），美国政府开始推广用统计质量控制方法，用数理统计方法制定了战时质量管理标准，《质量管理指南》、《数据分析用的控制图方法》、《生产中的质量管理用控制图》成功地解决了武器等军需品的质量问题，使美国的军工生产在数量上、质量上和经济上都占据世界领先地位。由于采用了统计质量控制方法，给这些军工企业带来了巨额利润。战后，质量的统计控制方法成为质量管理的主要内容。统计质量控制强调对生产制造过程的预防性控制，使质量管理由单纯依靠质量检验事后把关，发展到突出质量的预防性控制与事后检验相结合的工序管理，成为进行生产过程控制强有力的工具。 从质量检验阶段发展到统计质量控制阶段，利用数理统计原理，预防产出废品并检验产品质量的方法，由专职检验人员转移给专业的质量控制工程师承担。这标志着将事后检验的观念改变为预测质量事故的发生并事先加以预防的观念。质量管理的理论和实践都发生了一次飞跃，从“事后把关”变为预先控制，并很好地解决了全数检验和破坏性检验的问题。但是，由于过多地强调了统计方法的作用，忽视组织管理和生产者能动性对质量的影响，致使人们误认为“质量管理就是数理统计方法”、“质量管理是少数数学家和学者的事情”，限制了统计方法的推广发展，将质量的控制和管理局限在制造和检验部门，影响产品的质量因素是多种多样的，单纯依靠统计方法不可能解决一切质量管理问题。 3、全面质量控制阶段 20世纪50年代以来，科学技术和工业生产的发展，对质量要求越来越高。为此，在高、精、尖产品的质量控制要求下，显然仅仅依赖质量检验和运用统计方法已难以保证和提高产品质量，也不能满足社会进步的要求。这就对质量管理提出了新的要求，使质量管理理论从SQC向更高级的全面质量控制（TQC）管理发展。 基于上述背景，美国通用电气公司（GE）质量总经理菲根堡姆和著名的质量管理专家朱兰等人在20世纪60年代先后提出了“全面质量控制管理”的概念，于是人们认识到质量管理问题不能同