制定车凸轮工具的引导夹的加工工艺设计钻2×Ф6H7孔钻床夹具

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1、 机械制造技术课程设计说明书机械制造技术课程设计说明书 设计题目：制定车凸轮工具的引导夹（图设计题目：制定车凸轮工具的引导夹（图 5-18） 的加工工艺，设计钻的加工工艺，设计钻 26H7 孔钻孔钻 床夹具。床夹具。 专专 业：业： 机械设计制造及其自动化机械设计制造及其自动化 班班 级：级： 机机 械械 09-3 学学 号：号： 姓姓 名：名： 指导教师：指导教师： 机械工程系机械工程系 2012 年年 11 月月 15 日日 目录目录 设计任务书 . I 序言 . 1 第 1 章 零件的分析 . 2 1.1 零件的作用 . 2 1.2 零件工艺分析 . 2 第 2 章 工艺规程设计 . 3

2、 2.1 确定毛坯材料 . 3 2.2 基面的选择 . 3 2.2.1 粗基准的选择 . 3 2.2.2 精基准的选择 . 3 2.3 选择加工方法 . 3 2.3.1 平面的加工 . 3 2.3.2 孔及退刀槽的加工 . 3 2.3.3 螺纹加工 . 4 2.4 制定工艺路线 . 4 2.5 确定加工余量及毛坯尺寸 . 4 2.5.1 确定加工余量 . 4 2.5.2 确定毛坯基本尺寸 . 5 2.6 工序设计 . 5 2.6.1 选择加工设备与工艺装备 . 5 2.6.2 选择量具 . 6 2.7 确定切削用量以及基本工时 . 6 第 3 章 专业夹具设计 . 6 3.1 问题的提出 .

3、6 3.2 定位基准的选择 . 6 3.3 切削力及夹紧力计算 . 6 3.4 定位误差分析 . 7 3.5 夹具设计及简要操作说明 . 7 第 4 章 总装图 . 7 结论 . 8 参考文献 . 9 致谢 . 9 附录 . 10 设计任务书设计任务书 序言序言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、 技术基础课以及大部分专业课之后进行的。 这是我们在进行毕业设计之前对所学个课程的一次深入的综合性的总复习， 也是一次理论结合实际的训练。 因此， 它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言， 我通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性的训练， 希望在设计中能

4、锻炼自己分析问题和解决问题的能力，为自己今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于本人能力有限， 设计尚有许多不足之处， 还望各位老师可以给予指导。 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 摘要 机械加工行业作为一个传统而富有活力的行业， 近十几年取得了突飞猛进的发展，在新经济时代，行业呈现了新的发展趋势，由此对其它的质量， 性能要求有了新的变化。 现在机械加工行业发生着结构性变化， 工艺工装的设计与改良已成为企业生存和发展的必要条件，工艺工装的设计与改良直接影响加工产品的质量与性能。 本文首先介绍了车凸轮工具引导夹的作用和工艺分析， 其次确定毛坯尺寸，然后进行了工艺规程设计，

5、最后进行夹具设计。此次设计是对车凸轮工具的引导夹的加工工艺和夹具设计， 其零件为热轧件，具有体积小，零件结构简单的特点，由于面比孔易加工，在 制定工艺规程时，就先加工面，再以面为基准来加工其它，其中除了钻 2X6 此工序以外其他各工序夹具都采用机床自带夹具，其机构设计简单，方便且能满足要求。 第第 1 章章 零件的分析零件的分析 1.1 零件的作用零件的作用 凸轮引导夹用于机加工时定位工件， 限制工件的自由度， 引导工件沿着一个方向移动。 在使用中要求引导夹具有一定的强度、 刚度及耐磨性。 1.2 零件工艺分析零件工艺分析 本零件为一个引导夹，总共有 4 个加工面，主要是：(如图) 1).以顶

6、面为基准，加工外形，顶部宽 65mm，尾部宽 30mm，长 165mm，厚 30mm。 2).顶面：以中心轴为基准，加工 2 个6H7 的孔，两孔距离为28mm。 3).前面：以中心轴为基准，分别加工 15mm、47mm、3mm、8 的槽,、加工两个 M5 的螺纹。 4).左侧：以顶面为基准，加工一个 12 的孔。 5).右侧：以顶面为基准，加工一个 M10 的螺纹。 表面粗糙度要求：右侧面表面粗糙度为 Ra1.6，后面表面粗糙度为 Ra0.8 其余均为 Ra6.3 第第 2 章章 工艺规程设计工艺规程设计 2.1 确定毛坯材料确定毛坯材料 零件材料为 45 钢， 考虑到作为夹具使用， 应具有

7、很大的硬度，又是中批量生产， 故采用型材， 又由于零件最大宽度为 65mm,所以选择热轧件。 2.2 基面的选择基面的选择 定位基准的选择是工艺规程制订中的重要工作， 它是工艺路线是否正确合理的前提。 正确与和理地选择定位基准， 可以确保加工质量、缩短工艺过程、简化工艺装备结构与种类，提高生产率。 2.2.1 粗基准的选择粗基准的选择 由于题目所给图形的尺寸均由零件顶面延伸，所以先加工顶面，又由于顶面有两个孔，为了定位可靠，使加工过程稳定，减少振动， 可以选择左右侧面作为粗基准加工顶面。 又由于零件后面的尺寸精度大于前面的尺寸精度， 所以可以选择后面作为粗基准加工前面。同理，可以选择右侧面作为

8、粗基准加工左侧面。 2.2.2 精基准的选择精基准的选择 上面已经提到本零件所有的尺寸均由顶面延伸， 即零件前面所有孔和槽的位置是以顶面作为基准加工的， 所以可以选择顶面作为精基准加工8 的孔。12 M10 孔位置是以零件后面为基准的，所以应当以前面作为精基准加工后面， 再以后面作为精基准加工12 M10 的孔。为避免由于基准不重合而产生误差，保证加工精度，应选择8 的孔作为精基准来加工前面的槽和顶面的孔，即遵循“基准统一”的原则。 2.3 选择加工方法选择加工方法 2.3.1 平面的加工平面的加工 平面的加工方法有很多，有车、刨、铣、磨、拉等。对于本零件，除了右侧面和后面外，其它表面的粗糙度

9、要求均为 Ra6.3um,其距离尺寸 65mm 为未注公差尺寸。根据 GB/T 18042000 规定，选用中等级(m),相当于 IT7 等级，故可以采用粗端铣。 2.3.2 孔及退刀槽的加工孔及退刀槽的加工 孔的加工方式有钻、扩、镗、拉、磨等。由于本零件的12、8 的孔及 2M5 和 M10 的螺纹底孔孔径都很小，且没有精度要求，故可以一次钻削完成，而顶面 26H7 的孔，由于有一定的精度要求，孔的公差等级为 IT7，表面粗糙度为 Ra0.8,故可以采取钻孔- 铰孔的加工方式。 对于零件前面的槽可采用拉丝的方法，由于其表面粗糙度Ra1.6,所以可以采用粗拉- 精拉的加工方式。 2.3.3 螺

10、纹加工螺纹加工 零件前面 2M5 及右侧 M10 的螺纹应采取攻螺纹的方式。 需要注意的是在攻螺纹工序之前应设置一道倒角工序， 或在本工序中先设一道倒角工部，以避免折断丝锥，使攻螺纹顺利进行。 2.4 制定工艺路线制定工艺路线 制定工艺路线的出发点， 应当是使零件的几何形状， 尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证， 在生产纲领已确定为成批生产的条件下， 可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具， 并尽量使工件集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案 工序 05 制造毛坯 工序 10 粗铣（前、后面） 工序 15 粗铣（左、右、上、下各平面及 4

11、5 度斜面） 工序 20 精铣（前面、左面、上面、下面及 45 度斜面） 工序 25 精铣（后面） 工序 30 精铣（右侧的 30X122.5 平面） 工序 35 用钻床钻出前侧8 的通孔 工序 40 用铣床铣出 4748,1530，及 395 的方形槽 工序 45 用钻床钻出左侧12 的孔，深度为 13.5 工序 50 用钻床钻出右侧 M10 的螺纹底孔 工序 55 攻右侧 M10 的螺纹，深 13.5mm 工序 60 用钻床钻出顶面 26H7 的圆孔，深度为 25 工序 65 用钻床钻出前侧 M5 的螺纹底孔 工序 70 攻前面 M5 的螺纹，深 13mm 工序 75 去毛刺，检验 2.5

12、 确定加工余量及毛坯尺寸确定加工余量及毛坯尺寸 2.5.1 确定加工余量确定加工余量 该零件材料为 S45C，即 45 号钢，屈服强度s=355MPa，抗拉强度b=600MPa，采用型材制造，且为中批量生产，型材热轧件尺寸公差为 CT4-CT15 级，此处选为 CT6 级（根据简明手册表 2.321） 引导夹个加工表面加工余量 加工表面 加工余量/mm 备注 顶面 1.3 底面 1.3 前面 1.3 后面 1.3 左面 1.3 右面 1.3 2.5.2 确定毛坯基本尺寸确定毛坯基本尺寸 加工表面的毛坯尺寸只需将零件尺寸加上查取的相应的加工余量即可，所得毛坯尺寸如下表所示。 （根据简明手册表 2

13、.321） 零件尺寸/mm 加工余量/mm 毛坯尺寸/mm 65 1.3 67.6 30 1.3 32.6 165 1.3 167.6 2.6 工序设计工序设计 2.6.1 选择加工设备与工艺装备选择加工设备与工艺装备 2.6.1.1 选择加工设备选择加工设备 选择加工设备即选择机床类型。 由于已经根据零件的形状、 精度特点，选择了加工方法，因此机床的类型也随之确定。 选择加工设备要考虑经济加工精度。 所谓加工精度是指在正常条件下 （采用符合质量标准的设备、 工艺装备和标准技术等级的工 人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。需要指出的是：每一种机床，都有相应的加工经济精度，也就是

14、说任何机床在最经济的情况下的加工精度和表面粗糙度都有一定的范围。 若精心操作、 细心调整、 选择小的切削用量， 其加工精度也可以提高，但肯定是耗时费工。如车外圆时经“粗车半精车精车”加工的经济精度与表面粗糙度为 IT7IT8，Ra1.255um，也就是说，在正常的生产条件下很容易满足此要求。 若要一名高技术工人精心加工，也能车出 IT6 甚至 IT5 级的外圆来，但经济上太不合算了。总而言之， 最终选择的机床， 其经济精度月零件表面的设计要求相适应，初步选定各工序机床如下： （1） 工序 10、15、20、25、30、35、40、45、50、55、60、65铣平面：选择卧式铣床 X61。 （2

15、） 工序 70、80、85、90、95、100、105 钻孔：选择立式钻床Z525。 （3） 工序 75 拉方形槽：选择拉丝床。 2.6.1.2 选择夹具选择夹具 零件引导夹形状简单， 且大部分工序为铣削， 直接用铣床自带夹具即可，而钻孔、铰孔可在钻床上完成，钻床自带夹具已经可以夹住零件。因此，该零件无需设计和制造专用夹具。 2.6.2 选择量具选择量具 本零件属于单件生产， 一般采用通用量具。 大部分工序为铣削，所以采用游标卡尺。又因为最大长度为 165mm,可以选用深度尺。 2.7 确定切削用量以及基本工时确定切削用量以及基本工时 工序 70 用钻床钻出顶面 26H7 的圆孔，深度为 25

16、 刀具选择：高速钢麻花钻头其直径mmdo6=选择立式钻床 Z525 rmmf12. 0=（ 见切削手册表 2.7） min26mv =（见切削手册表 2.13 及表 2.14，按 3 类加工性质考虑） 主轴转速min1380min614. 32610001000rrdvnocs= 切削工时min24. 012. 01380103021=+=+=fnllltw 第第3章章 专业夹具设计专业夹具设计 3.1 问题的提出问题的提出 本夹具主要用于钻6 孔，精度要求为 7 级。 3.2 定位基准的选择定位基准的选择 本道工序钻6 孔， 因此我们采用底面定位， 由于工件比较长，用 1 个条型块和 1 个销钉定位， 用 1 个压板压紧。 因为孔径自身较小，切削力较小，因此不在采用其他的辅助定位，压板的压紧力即可以满足要求。 3.3 切削力及夹紧力计算切削力及夹紧力计算 由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由切削手册得： 钻削力 fFKDfF7 . 0f600= 式（5-2） 钻削力矩 c8 . 02305. 0MCKfDM= 式（5-3） 式中：D=6mm f=0.12mm/r 修正系数