《供应链管理原理程序实践(ppt 39页)》由会员分享，可在线阅读，更多相关《供应链管理原理程序实践(ppt 39页)（38页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、供應鏈管理：原理、程序、實務 蘇雄義 編著ISBN 978-957-729-679-5第四章 管理程序本章大纲q4.1 企业供应链管理之演进q4.2 供应链作业参考模式q4.3 程序管理q4.4 商业程序分析 故事研讨：跨国企业的程序问题及对策qGE办公用品请购案。qIBM在1990年代朝全面程序整合的组织进行改造。qGE自小处着手，进而改变了GE整个企业体的工作行为；而IBM则是由大处着手，发现顾客全球化的趋势，进而提出大规模的全球程序与组织改造计划，而且成功地完成整合工作。qGE与IBM皆是以为顾客创造价值的角度出发，重新改造了企业的核心程序及组织运作模式。引言q供应链管理的主要工作是透过
2、管理将企业内部及外部的核心商业程序做有效的衔接 q了解商业程序在供应链管理中的价值所在，介绍程序管理模式及方法的最佳实务，包含供应链作业参考模式(SCOR)、精实方法(lean methods)、商业程序分析(Business Process Analysis,BPA)。图1.1 供应链演进之五个阶段图4.1 企业供应链管理所处阶段现况调查供应链作业参考模式q美国Supply Chain Council在1997年发展出。qSupply Chain Operations Reference Model，简称SCOR-model。q经逐年企业应用及改进，目前已经为许多企业所采用。q为供应链程序改
3、善与绩效管理的方法论。qSCOR的应用原理是藉由系统分析方式将企业供应链活动置放入SCOR模式中分析，企业可以了解其优劣势所在，并确认供应链管理作业上的缺失，据以提出改善策略与执行方案。图4.2 SCOR-model的理论依据图4.3 SCOR-model的架构图4.4 SCOR-model的第二阶程序图4.5 SCOR项目路径图表4.1 SCOR第一层供应链绩效特性与指标表4.2 SCOR评分卡K公司的 SCOR 评分卡程序管理(1/9)q精实方法l何谓精实？精实作业指的是系统化地将组织作业活动的所有浪费消除掉，而浪费乃来自于任何不符合顾客需求的产品与服务生产活动所使用或消耗的资源。精实方法
4、最早应用于工厂的生产活动，因为许多工厂作业往往包含许多无附加价值的活动，甚至可能超过90%的工厂活动。精实生产(lean manufacturing)最早由丰田汽车厂根据福特的大量生产模式改良而来，着重在准时性生产系统(Just-in-Time production)的建构与维持。表4.3 制造业与服务业领域的浪费程序管理(2/9)企业愿意采用精实方法的主要因素在于提升获利及竞争力，通常又细分为三个主要追求的目标：降低生产资源的要求及成本 加强顾客回应能力 改善产品质量 l精实方法的工具箱 改善活动(Kaizen)价值流分析(value stream mapping)5S(6S)标准作业与视觉
5、控制(standard work&visual controls)群组式生产(cellular manufacturing)程序管理(3/9)全面生产维持(Total Productive Maintenance,TPM)六标准差(Six Sigma)生产前置规划(Pre-Production Planning or Production Preparation Process;3P)精实供应商网络(lean enterprise supplier networks)表4.4 精实方法工具之环境效益表4.4 精实方法工具之环境效益表4.4 精实方法工具之环境效益程序管理(4/9)q6S方法论l
6、大约与TQC同时，在日本企业还流行一种简称为5S的活动。l有人将5S用语表达为常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律，并简称为五常法。l5S愈来愈被世界优秀企业广泛认同和采纳，并且延伸出安全 的6S。表4.5 6S要素之用语比较表4.6 6S要素作业要点程序管理(5/9)l工作与生活的哲学 5S/6S的精要之处，在于它总结了工作现场（包括物品、环境、场所等）管理的要点，并融会了工作与生活的哲学。诸如次序、清洁、摆放、分类、卫生这样一些看似琐碎、表面的东西，体现了人的素养，同时它们又无所不在地影响着人们的工作生活质量，包括工作的效率、产品的质量乃至心情与健康。要改善我们的效率，提高工作生活质量，
7、就要从这些基本、基础的地方做起，从5S做起，这种观念在日本的企业文化中的体现是非常深刻和强烈的。程序管理(6/9)q六标准差l回顾1980年代，美国摩托罗拉制造良率仅93.32%，即每一百万个产品，有六万六千个瑕疵品。l1987年时，摩托罗拉资深品管经理Bill Smith提出一份关键报告。他发现，产品线如果能第一次就做对，不需要再修正的比例愈高，顾客满意度也愈高。能找出事情为何不能第一次就做对的原因，重新分析程序，就能逐步减少造成出错的因素，甚至可达到每一百万件产品只有三、四个瑕疵品的高标准。l这么小的错误率，在统计上被称为六标准差(6)。l六标准差是由摩托罗拉先发展出来的，但当时着重生产面
8、的应用。程序管理(7/9)l后来GE等企业，把六标准差发扬光大，不只当成管理工具，还和激励措施结合，同时考虑到顾客的需要，把六标准差变成策略发展和文化管理的工具。l六个标准差的定义为：程序每百万次的操作机会，只允许出现三点四个失误(3.4PPM)。l推行六个标准差活动的目的很简单，就是经由设计并监控程序日常操作，将程序操作的可能失误(defect)减少到最低限度。l当程序的失误减到最低时，企业将可以做到：质量与效率最高、成本最低、程序的循环时间最短、利润贡献最大、全方位顾客满意。程序管理(8/9)l六标准差的六大主旨真心以客为尊 管理依资料和事实而更新 程序为重、管理和改进 主动管理 协力合作
9、、机会无限 追逐完美、容忍失败l6透过DMAIC五阶段的功能追求改善目标的达成：界定(define)哪个程序要加以改善；衡量(measure)该程序的基准与目标绩效；程序管理(9/9)分析(analyze)程序资料以确定是哪些关键投入会影响到关键的产出；改善(improve)该程序使得产出可以达到最佳化；控制(control)改善过后的程序。表4.7 DMAIC法中，以程序为焦点的活动商业程序分析(1/4)q商业程序分析(BPA)是了解、分析及改善一个商业组织绩效的基本技术。qBPA着重在作业程序而非组织结构的检讨，并特别考虑到顾客要求未满足之处。qBPA协助企业寻找并定义企业问题所在，使企业
10、可以确认问题之病因并寻求改善之道。qBPA提供了改善企业程序质量、降低周期时间及成本的基础，也是精简供应链管理植基于价值流分析原理的主要分析工具。商业程序分析(2/4)qBPA执行步骤l步骤1建构高阶商业程序模式，通常是以全面性、高层次的观点为基础。l步骤2 建立次程序及相关活动(activity)的定义与内容。l步骤3执行程序价值分析(Process Value Analysis,PVA)。l步骤4 发展一套改善计划。图4.6 典型商业程序模式及其第二阶次程序图4.7 活动确认的三种方式之比较图4.9 企业程序模式之例：订购物料商业程序分析(3/4)q商业程序分析执行步骤 3 程序价值分析l选择适合程序进行分析l调查周期时间l估算作业活动成本l加值活动诊断RVA(Real-value-added activities)对顾客加值BVA(Business-value-added activities)对企业加值NVA(Non-value-added activities)非加值图4.13 具时间、成本及加值诊断之程序活动模式商业程序分析(4/4)q商业程序分析执行步骤 4 改善l确认问题点l确认病因l解决问题
