《能源装备（设备）公司质量管理方案》由会员分享，可在线阅读，更多相关《能源装备（设备）公司质量管理方案（29页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、泓域/能源装备（设备）公司质量管理方案能源装备（设备）公司质量管理方案目录一、 制造过程的质量控制1二、 技术准备过程的质量控制4三、 质量管理理论与实践的发展5四、 质量管理的基本概念13五、 产业环境分析18六、 优化能源发展布局18七、 必要性分析22八、 公司简介22九、 发展规划23十、 组织机构及人力资源配置27劳动定员一览表27一、 制造过程的质量控制制造过程控制是指从投料开始到制成产品的整个过程的质量控制。（一）过程控制的基本要求过程控制的基本要求主要有以下几方面：1.技术文件控制制造过程所使用的技术文件必须是现行有效的版本，应做到正确、完整、协调、统一、清晰、文实相符。2.过
2、程更改控制应明确规定过程更改批准程序，必要时还需征得顾客同意。当设计更改时，生产工具、设备、材料或过程的所有变更都应形成文件，并规定实施的程序。每次过程更改后应对产品进行评价以验证所做的更改是否对产品质量产生了预期的效果。同时，还应将由于过程更，改引起的过程和产品特性之间关系的任何变化形成文件并及时通知有关部门。3.物资控制进入制造过程的材料和零部件均应符合规定的要求，代用物资必须按规定办理审批手续；制造过程中的物资必须合理堆放、隔离、搬运、储存和保管，防止磕碰、划伤、生锈、变质、混料等，保持其适用性；对于有可追溯性要求的产品，在整个制造过程中都应保持其相应的标志，以确保原始物资的标志和验证状
3、态的可追溯性。4.设备控制所有设备在使用前均应按规定进行验收、验证，确保其准确度，特别注意制造过程控制中使用的计算机以及软件的维护。应制定预防性维修保养计划，以确保持续的过程能力。5.人员控制各过程的操作人员、检验人员必须熟悉和掌握过程的技术要求，具备过程所要求的技能、能力和知识，必要时经考核持证上岗。6.环境控制提供适宜的加工环境，满足工艺技术文件的要求，遵守环境保护的有关法规。（二）特殊过程 的控制在制造过程的控制中特别强调对特殊过程的控制。所谓特殊过程，是指该过程的某些加工质量不易或不能通过其后的检验和试验而得到充分验证。对于特殊过程的控制，一般以加强工艺过程控制、工艺方法的试验验证、过
4、程操作人员技能培训和资格认证为主要手段，并对进入过程的物资进行严格控制，必要时进行复验。（三）产品验证产品验证的质量职能是“鉴别、把关和报告”。制造过程的产品验证包括：对外购材料和外购件的验证、过程验证、成品验证。外购材料和外购件的验证方法取决于这些物资对产品质量的影响、分承包方的控制状态以及对成本的影响。过程验证通常是通过重点工序的检验或试验，验证产品质量的符合性。成品验证可以用接收检验和产品质量审核来及时提供快速的反馈，以便对产品、过程或质量体系采取纠正措施。对不合格品应进行标记、隔离、评审、处置和采取防止误用、防范再发生等措施，对返修和返工的产品进行重新检验或试验。二、 技术准备过程的质
5、量控制技术准备过程质量控制的目的，是为了使正式制造能在受控状态下进行。因此，企业必须重点抓好以下四个方面的质量控制活动。1.受控生产的策划策划的目的是为了保证生产制造过程能按规定的方法和程序进行，从而达到受控的要求，能够稳定地制造出满足规定质量要求的产品。策划工作就是在质量计划、体系文件和程序文件中作出明确规定，对影响生产过程质量的因素，即人、机、料、法、环等诸因素加以系统控制。例如，应用统计技术进行制造过程控制；研究制造过程控制与相应规范之间的关系，形成文件；对所有的过程检验和最终的验证制定计划并作出规定；制定和形成适宜的清洁和防护程序文件；研究改进制造过程质量的新方法。2.过程能力控制在技
6、术准备过程中，应对过程能力是否符合产品规范要求进行验证。必须识别对产品质量有重大影响的、与产品或过程特性有关的作业，对这些作业进行必要的控制以确保这些特性符合规范要求或进行适当的修改或改进。对过程的验证还应包括材料、设备、计算机系统和软件、程序和人员。3.辅助材料、公用设施和环境条件控制对质量特性起重要作用的辅助材料和设施，如生产用水、压缩空气、化学用品等也应加以控制并定期进行验证，以确保对制造过程影响的均一性。同样，对产品质量十分重要的生产环境，如温度、湿度和清洁度等，也应规定一定的限度并控制和验证。4.搬运控制产品搬运要求适当地计划、控制，对进厂的材料、在加工材料和最终产品的搬运要有形成文
7、件的制度。产品搬运应正确地选择和使用货盘、容器、传送装置和运输装置，以防止在制造或交付过程中由于振动、撞击、磨损、腐蚀、温度或任何其他情况造成损坏或变质。三、 质量管理理论与实践的发展质量管理理论与实践的发展有哪几个阶段，目前有许多种划分的说法，通常说的是三个阶段：质量检验阶段、统计质量控制阶段和全面质量管理阶段。随着质量管理的不断深入和发展，目前还增加了后全面质量管理阶段。1.质量检验阶段在第二次世界大战以前，人们对质量管理的认识只限于对产品质量的检验。在谁来检验把关方面，也有一个逐步发展的过程：（1）操作者质量管理。在20世纪以前，生产方式主要是小作坊形式，工人自己制造产，品，又自己负责检
8、验产品质量。换句话说，那时的工人既是操作者，又是检验者，制造和检验质量职能统一集中在操作者身上，因此被称为“操作者质量管理”。问题是，当劳资双方有矛盾或意见不统一时，或操作者的技术水平或责任性较差时，产品质量的保证就会出现问题。（2）工长质量管理。20世纪初，科学管理的奠基人泰罗提出了操作者与管理者的分工，建立了“工长制”，并将质量检验的职能从操作者身上拿了出来，由工长行使对产品质量的检验。这一变化分离了操作与检验的职能，强化了质量检验的职能，称为“工长质量管理”。（3）检验员质量管理。随着科技的进步和生产力的发展，企业的生产规模不断扩大，管理分工的概念被提出来了。在管理分工概念的影响下，企业
9、中逐步产生了专职的质量检验岗位，有了专职的质量检验员，质量检验的职能从工长身上转移给了质量检验员。后来，一些企业又相继成立了专门的质量检验部门，使质量检验的职能得到了进一步的加强。这一过程称为“检验员质量管理”。质量检验阶段从操作者质量管理发展到检验员质量管理，无论从理论上还是从实践上都有很大进步，对提高产品质量有很大的促进作用。但随着社会科技、文化和生产力的发展，质量检验阶段逐步显露出许多不足：事后检验，犹如“死后验尸”，没有在制造过程中起到预防和控制作用，即使检验查出废品，也已是“既成事实”，质量问题造成的损失已难以挽回；全数检验，在大批量的情况下经济上不合理，还容易出现错检漏检，既增加了
10、成本，又不能完全保证检验的准确性；全数检验在技术上有时变得不可能，如破坏性检验，判断质量与保留产品发生了矛盾。这些问题在第二次世界大战时期特别突出，推动了质量管理理论的进一步发展。2.统计质量控制阶段“事后检验”“全数检验”存在的不足引起了人们的关注，一些质量管理专家、数学家开始注意质量检验中的弱点，并设法运用数理统计的原理来解决这些问题。在20世纪20年代，美国贝尔实验室成立了两个研究组，一个是以休哈特博士为首的工序控制组，另一个是以道奇博士为首的产品控制组。这两个研究组在20年代所获得的成果对质量管理从质量检验阶段发展到统计质量控制阶段作出了重要贡献。1924年休哈特提出了“事先控制，预防
11、废品”的观念，并且应用数理统计原理发明了具有可操作性的“质量控制图”，用于解决事后把关的不足。1931年休哈特出版了EconomicControlofQualityofManufacturedProduct一书，书中总结了他的研究成果，是质量管理发展中划时代的经典著作之一。与此同时，道奇和罗米格提出了抽样的概念和抽样方法，并设计了可以运用的“抽样检验表”，用于解决全数检验和破坏性检验所带来的问题。但是，由于当时经济危机的影响，这些方法没有得到足够的重视和应用。第二次世界大战爆发后，由于战争对大批量军火生产的需要，质量检验的弱点显得特别突出，严重影响军需供应。为此，美国政府和国防部组织了一批数学
12、家来研究和解决军需产，品的质量问题，推动了数理统计方法的应用，先后制定了三个战时质量控制标准：AWSZ1.11941质量控制指南；AWSZ1，21941数据分析用控制图法；AWSZ1.31942工序控制图法。这些标准的提出和应用，标志着质量管理在20世纪40年代进入了统计质量控制阶段。第二次世界大战以后，统计质量控制的方法开始得到推广，为企业带来了极好的利润。从质量检验阶段发展到统计质量控制阶段，质量管理的理论和实践都发生了一次飞跃，从“事后把关”变为预先控制，并很好地解决了全数检验和破坏性检验的问题。但是，由于过多地强调了统计方法的作用，忽视了其他方法和组织管理对质量的影响，使人们误认为质量
13、管理就是统计方法，而且这种方法又高深莫测，让人们望而生畏，质量管理成了统计学家的事情，限制了统计方法的推广发展。20世纪40年代起，戴明博士开始到日本工作和讲学，此后，作为日本工业的顾问，把统计质量控制的方法传播给了日本企业。一开始，日本企业也遇到和美国企业一样的问题，统计质量控制方法的推行很不顺利。后来，日本在大众化、通俗化、简单化和普及化方面做了大量的工作，整理出一套简便易行的“质量控制七种工具”，并把“七种工具”与组织管理工作相结合，收到了惊人的效果。为了感谢戴明在战后对日本重建作出的巨大贡献及进一步在日本推进质量管理运动，日本科学技术联盟于1951年创立了“戴明奖”。3.全面质量管理阶
14、段这一阶段是从20世纪60年代开始的。从统计质量控制阶段发展到全面质量管理阶段，除了当时统计质量控制方法存在的不足以外，还有社会因素，主要有：科技进步带来了许多高、精、尖的产品，特别是一些超大规模的产品，如火箭、宇宙飞船、人造卫星等，统计质量管理的方法已不能满足这些高质量产品的要求。社会进步带来了观念的变革，保护消费者利益的运动向企业提出了“质量责任”问题。1960年美国、英国、奥地利、比利时等国的消费者组织在荷兰海牙正式成立了国际消费者组织联盟，并于1983年确定每年3月.15日为“国际消费者权益日”，1984年12月26日中国消费者协会经国务院批准正式成立。系统理论和行为科学理论等管理理论
15、的出现和发展，对企业组织管理提出了变革要求，并促进了质量管理的发展。国际市场竞争加剧，交货期和价格成为顾客判别满足质量要求程度的重要内容，等等。这些新情况的出现，都要求质量管理在原有的统计质量控制方法基础上有新的突破和发展。基于这样的历史背景和经济发展的客观要求，美国通用电气公司（GE）质量总经理费根鲍姆和著名的质量管理专家朱兰等人在20世纪60年代先后提出了“全面质量管理”的概念。这一概念的提出，开创了质量管理的一个新的时代，一直影响到今天。1961年，费根鲍姆撰写出版了TotalQualityControl一书，指出“全面质量管理是为，了能够在最经济的水平上考虑充分满足用户要求的条件下进行
16、市场研究、设计、生产和服务，把企业各部门的研制质量、维持质量和提高质量的活动构成一体的有效体系”。费根鲍姆和朱兰等人提出的全面质量管理概念，强调了：质量管理仅靠检验和统计控制方法是不够的，解决质量问题的方法和手段是多种多样的，而且还必须有一整套的组织，管理工作；质量职能是企业全体人员的责任，企业全体人员都应具有质量意识和承担质量责任；质量问题不限于产品的制造过程，解决质量问题也是如此，应该在整个产品质量产生、形成、实现的全过程中都实施质量管理；质量管理必须综合考虑质量、价格、交货期和服务，而不能只考虑狭义的产品质量。在吸收这一观念方面，日本是做得最成功的。日本不仅认真学习美国的全面质量管理思想和方法，还结合自己的国情创造出了“全公司性质量管理”的理论和方法，取得了极大的成功
