《企业全员安全生产意识培训学习培训模板课件》由会员分享，可在线阅读，更多相关《企业全员安全生产意识培训学习培训模板课件（40页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、安全生产意识篇生命至上、安全发展01事故原因综合分析看图找安全隐患安全生产细节管理020304目录01生命至上、安全发展触目惊心的画面，令人悲伤的场景，是否让我们感到心灵震撼？！血泪的昭示，悲剧的追问，是谁在忽视安全？又是谁在忽视人们的生命？引言：生命至上、安全发展答案：是安全生产中的“三违”！违章指挥 违章操作 违反劳动纪律新安全生产法提出安全生产工作应当以人为本，充分体现了习近平总书记等中央领导同志近一年来关于安全生产工作一系列重要指示精神，对于坚守发展决不能以牺牲人的生命为代价这条红线，牢固树立以人为本、生命至上的理念，正确处理重大险情和事故应急救援中“保财产”还是“保人命”问题，具有重
2、大意义。安全生产中的“三违”行为主要是指生产经营单位的生产经营者违反安全生产方针、政策、法律、条例、规程、制度和有关规定指挥生产的行为。违章指挥具体包括：不遵守安全生产规程、制度和安全技术措施或擅自变更安全工艺和操作程序，指挥者未经培训上岗，使用未经安全培训的劳动者或无专门资质认证的人员；指挥工人在安全防护设施或设备有缺陷、隐患未解决的条件下冒险作业；发现违章不制止等违章指挥主要是指现场操作工人违反劳动生产岗位的安全规章和制度，如安全生产责任制、安全操作规程、工人安全守则、安全用电规程、交接班制度等以及安全生产通知、决定等作业行为。违章作业具体包括：不遵守施工现场的安全制度，进入施工现场不戴安
3、全帽、高处作业不系安全带和不正确使用个人防护用品；擅自动用机械、电气设备或拆改挪用设施、设备；随意爬脚手架和高空支架等。违章操作主要是指工人违反生产经营单位的劳动规则和劳动秩序，即违反单位为形成和维持生产经营秩序、保证劳动合同的得以履行，以及与劳动、工作紧密相关的其他过程中必须共同遵守的规则。违反劳动纪律具体包括：不履行劳动合同及违约承担的责任，不遵守考勤与休假纪律、生产与工作纪律、奖惩制度、其他纪律等。违反劳动纪律按规范操作救了两条命关键字：安全带；使用要点：高挂低用，拴挂在牢固的构件或物体上。这是一个真实的故事。这一天下午两点多，四名安装工在离地面10余米的高空进行安装施工作业。一个重约半
4、吨的构件吊装时有点没到位，工人用撬杠移动构件，由于用力不均，脚下打滑，加之作业面太窄，两名工人没站稳，晃了几下栽了下去!在周围作业的工人、地面管理人员20多人目睹了这惊心动魄的瞬间。伴随着一声尖叫，两名工人从作业处向下栽了下去，所有人都为他们捏了一把汗，有些人紧张得眼睛都闭上了，仿佛连空气都凝固了，大家甚至都想到下面将要发生什么然而令人惊奇的一幕出现了：由于两名工人在作业过程中，按照要求系挂了安全带，而且周围的防护措施都按规范做到了位，他们只是挂在了一个固定的支撑上，避免了一场灾难的发生。安全的定义泛指没有危险、没有损失，不出事故的状态，即：无危为安，无损为全。我们的理想！我们应该避免的！生命
5、的意义 当把人的生命比作是“1”时，生活就是在“1”后面加“0”，后面加的“0”越多，说明事业越成功、家庭越幸福。假如人的生命不存在了，后面加再多的“0”还有什么意义呢？多米诺效应“安全”没了就啥都没了。02事故原因综合分析事故、危险和有害因素概念生产安全事故是指生产经营单位在生产经营活动（包括与生产经营有关活动）中突然发生的,伤害人身安全和健康,或者损坏设备设施,或者造成经济损失,导致原生产经营活动（包括与生产经营活动有关活动）暂时终止或永远终止的意外事件。危险和有害因素定义危险因素：是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。有害因素：是指能影响人的身体健康、导致疾病，或对物造成慢性损害
6、的因素。危险因素在时间上比有害因素来的快、来的突然，造成的危害性比后者严重。危险、危害因素的分类参照GB6441-86企业伤亡事故分类，综合起因物、引起事故的诱因、致害物、伤害方式，将危险、危害因素分为20类 1)物体打击 5)触电 9)高处坠落 13)爆破伤害 17)容器爆炸 2)车辆伤害 6)淹溺 10)坍塌 14)火药爆炸 18)其它爆炸 3)机械伤害 7)灼烫 11)冒顶、片帮 15)瓦斯爆炸 19)中毒和窒息 4)起重伤害 8)火灾 12)透水 16)锅炉爆炸 20)其他伤害 生产安全事故定义评语：事故是衡量安全生产形势的重要指标【图说】造成生产安全事故的原因人的不安全行为、物的不安
7、全状态、环境的不安全因素是导致事故的直接原因，而最终的根源则是管理缺陷。（人、物、环境和管理也称为“4M”因素）。这正是事故交叉论的要点。事故致因理论之轨迹交叉论轨迹交叉论是一种从事故的直接和间接原因出发研究事故致因的理论。这种理论基于这样的事实，即人、物、环境各自的不安全（危险）因素的存在，并不立即或直接造成事故，而是需要其他不安全因素的激发。人与物或环境轨迹交叉的时间和地点就是发生伤亡事故的“时空”，从而导致了事故的发生。海因里希经过大量研究，认为生产安全事故存在着“88：10：2”的规律，即100起事故中，有88起纯属人为，有10起是物的不安全状态或环境的不安全因素造成的，只有2起是难以
8、预防的，即所谓的“天灾”。因为机器是由人设计制造和维修，环境需要人去改善，所以人的不安全行为在事故发生中占绝对地位。E环境的不安全因素S物的不安全状态MSE轨迹交叉论事故致因模型 M人的不安全行为轨迹交叉论简介安全生产管理对事故的影响E环境的不安全因素S物的不安全状态M人的不安全行为MSE安全生产管理系统通过加强安全生产管理，纠正人的不安全行为，改进物的不安全状态，改善环境的不安全因素，对事故的发生是可以控制的。我们可以形象的理解为：消除隐患，让代表人、物和环境不安全因素的三个圆的半径越来越小，采取措施，降低圆与圆之间交叉的几率。观点：强化人员风险行为管理是促进安全生产的重要手段。安全生产风险
9、管理应用安全生产风险管理就是指通过识别生产经营活动中存在的危险、有害因素，并运用定性或定量的统计分析方法确定其风险严重程度，进而确定风险控制的优先顺序和风险控制措施，以达到改善安全生产环境、减少和杜绝安全生产事故的目标而采取的措施和规定。风险评价：依据风险评价准则，选定合适的评价方法，定期和及时对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评价。风险控制：根据风险评价的结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。信息更新：适时组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的危险、有害因素和隐患。定期评审或检查风险评价结果和风险控制效果。根
10、据情况变化及时重新进行风险评价。隐患治理：对风险评价出的隐患项目,下达隐患治理通知,限期治理。建立隐患治理台帐，对确定的重大隐患项目建立档案。机械、物质或环境的不安全状态一、防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷（1）无防护。包括：无防护罩；无安全保险装置；无报警装置；无安全标志；无护栏或护栏损坏；（电气）未接地；绝缘不良；局部通风机无消音系统、噪声大；危房内作业；未安装防止“跑车”的挡车器或挡车栏；其他。（2）防护不当。包括：防护罩未在适当位置；防护装置调整不当；坑道掘进、隧道开凿支撑不当；防爆装置不当；采伐、集材作业安全距离不够；放炮作业隐蔽所有缺陷；电气装置带电部分裸露；其他。二、设备、设施
11、、工具、附件有缺陷（1）设计不当，结构不合安全要求。包括：通道门遮挡视线；制动装置有缺欠；安全间距不够；拦车网有缺欠；工件有锋利毛刺、毛边；设施上有锋利倒梭；其他。（2）强度不够。包括：机械强度不够；绝缘强度不够；起吊重物的绳索不合安全要求；其他。（3）设备在非正常状态下运行。包括：设备带“病”运转；超负荷运转；其他。（4）维修、调整不良。包括：设备失修；地面不平；保养不当、设备失灵；其他。三、个人防护用品用具有缺陷（1）无个人防护用品、用具。（2）所用的防护用品、用具不符合安全要求。四、生产（施工）场地环境不良（1）照明光线不良。（2）通风不良。（3）作业场所狭窄。（4）作业场地杂乱。（5）
12、交通线路的配置不安全。（6）操作工序设计或配置不安全。（7）地面滑。（8）贮存方法不安全。（9）环境温度、湿度不当。人的不安全行为一、操作错误，忽视安全，忽视警告（1）未经许可开动、关停、移动机器。（2）开动、关停机器时未给信号。（3）开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏等。（4）忘记关闭设备。（5）忽视警告标志、警告信号。（6）操作错误（指按钮、阀门、扳手、把柄等的操作）。（7）奔跑作业。（8）供料或送料速度过快。（9）机械超速运转。（10）违章驾驶机动车。（11）酒后作业。（12）客货棍载。（13）冲压机作业时，手伸进冲压模。（14）工件紧固不牢。（15）用压缩空气吹铁屑。（16）其他。二
13、、造成安全装置失效(l)拆除了安全装置。(2)安全装置堵塞，失掉了作用。(3)调整的错误造成安全装置失效。(4)其他。三、使用不安全设备(1)临时使用不牢固的设施。(2)使用无安全装置的设备。(3)其他。四、手代替工具操作(1)用手代替手动工具。(2)用手清除切屑。(3)不用夹具固定、用手拿工件进行机加工。五、物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当六、冒险进人危险场所(1)冒险进人涵洞。(2)接近漏料处（无安全设施）。(3)采伐、集材、运材、装车时，未离危险区(4)未经安全监察人员允许进人油罐或井中。(5)未“敲帮问顶”开始作业。(6)冒进信号。(7)调车场超速上下车。(
14、8)易燃易爆场所明火。(9)私自搭乘矿车。(10)在绞车道行走。(11)未及时隙望。人的不安全行为七、攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）八、在起吊物下作业、停留九、机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作十、有分散注意力行为十一、在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用(1)未戴护目镜或面罩。(2)未戴防护手套。(3)未穿安全鞋。(4)未戴安全帽。(5)未佩戴呼吸护具。(6)未佩戴安全带。(7)未戴工作帽。(8)其他。十二、不安全装束(1)在有旋转零部件的设备旁作业穿过于肥大服装。(2)操纵带有旋转零部件的设备时戴手套。(3)其他。十三、对易燃、易爆等危险
15、物品处理错误PDCA循环管理法在安全生产中的应用P.D.C.A.循环即Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)、Action(处理)，PDCA循环是全面质量管理应遵循的科学程序，同时也适用于一切循序渐进的管理工作。如果应用到安全生产中，就是安全生产各项工作都做到有计划、有安排、有检查、有落实。PDCA的循环过程就是安全管理水平不断提升的过程。（1）计划阶段 统计分析人、机、环境中存在的不安全因素，并根据事故预防的原则，对问题、隐患按危害程度进行分级。分析不安全因素产生的原因。对存在的隐患按其危害程度（等级）制定解决计划，并根据其产生的原因制定出切实可行的措施方案。（2）执行阶段 抓好
16、计划的宣传贯彻，使各级人员都能从计划工作的指导思想到要干的具体工作有一个全面的了解。各部门根据企业的总体计划，结合自己的实际进行细化、量化，拿出更为具体的运行计划和措施，级级细化，直至岗位上的每一个操作环节，确保工作指标的完成。不拘一格，创造性地开展工作，不断改进管理方法，努力用新技术、新工艺提高物的可靠性。（3）检查阶段 各部门对安全生产工作进行自查，查找问题，分析原因，及时整改。上级对下级进行定期检查和不定期检查。既有阶段性的总结分析，又要进行动态管理。（4）处理阶段 总结取得的成绩，把已经解决的问题考核销号。对计划解决而未解决的问题根据原因分清责任，依据有关规定进行严考核硬兑现。把遗留问题转入下一个PDCA管理循环。观点：应用PDCA循环管理法，助推安全生产风险管理循环提升。其他事故致因理论千万次的隐患1死亡29轻伤事故300无伤害事故金字塔理论金字塔理论1起重伤害事故背后，有29起轻伤害事故，300起无伤害虚惊事件，以及大量的不安全行为和不安全状态存在（事故隐患），它们之间的数字比是129300。要点：事故隐患的累积，最终导致死亡重伤害事故的出现。【图说】消除隐患控制风险的方法
