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1、第二部分：压力容器制造过程中的质量控制（参见教程第二章至第二十章）第二章第二章 质量保证体系质量保证体系第一节 质保工程师的职责和任职条件第二节 质量保证体系的技术能力和运行l l一、质量保证体系基本要素 以TSGZ00042007特种设备制造、安装、维修、改造质量保证体系基本要求的附件中的18个质量控制的基本要素为纲进行说明。（后续详解）二、质量保证体系的建立l l1、质量保证体系结构质量保证体系结构l l总结多年的实践经验，结合压力容器制造行业的特点采用以下四个层次管理思路： 质量管理体系 质量控制系统 质量控制环节 质量控制点。 授权质保工程师 授权系统责任人员 立法：编写质保手册l l
2、2质量控制系统：l l被授权任命设计、工艺、材料及零部件、焊接、热处理、检验与试验、无损检测、理化检验、设备和检验与试验装置质量控制系统等质控系统主要责任人员，在质量保证工程师的领导下对本系统、控制环节、控制点进行质量控制。l l被授权的各质量控制系统的责任人员，通常称作“质量责任工程师”，由主持该系统的工程师或技术负责人担任。 质量责任工程师肩负着质量管理的实施和监督的双重职能，既是质量控制者，又是质量实施的责任者。3、关于质量控制环节l l组成质量控制系统的多个过程中需要控制的重点过程，又称为质量控制环节。（？）l l对控制环节的确定也要考虑企业的具体情况和产品制造过程的特点。 4、关于质
3、量控制点l l质量控制环节中需要控制的重点活动，称为质量控制点。l l （1）检查点（E点），也称检验点。是指产品制造过程中的主要工序、工步、工位或主要质量项目，必须由专职检验员进行检查的控制点。l l（2）审核点（R点），也称认可点、审阅点。其含义是指在质量保证体系运转过程中，完成某项较为主要的活动或过程后，除执行（或操作）者进行自查符合有关规定外，还应由质量保证体系中有关人员（职责上高于执行者）进行确认。通常是查看文件和记录。l l（3）停止点（H点），也称停止检查点或停点。其含义是指当工程或产品制造到对质量有重大影响的活动时，承制单位应暂时停止制造，在驻厂监督检验员等在场的情况下，由专职
4、检验员进行检查。检查结果应得到有关人员确认并签字后，方可继续进行制造。l l（4）见证点（W点），也称约定检查点。其含义是指顾客、监造单位对某产品的重要要求所指定的控制点，也应在合同或技术协议中预先约定。当产品制造到达此点时，制造单位应通知约定者到现场见证。5、关于质量保证体系文件化l手册l l程序文件l l作业文件l l记录表卡三、质量保证体系的运行和自我完三、质量保证体系的运行和自我完善机制善机制l lP25下P27上第三节 压力容器质保手册l l参见教程 P27上P29下教程教程的章节编号与要素排列次序的对应的章节编号与要素排列次序的对应l l（第三章）（第三章） （1 1）管理职责）管
5、理职责l l（第四章）（第四章） （2 2）质量保证体系文件）质量保证体系文件l l（第五章）（第五章） （3 3）文件和记录控制）文件和记录控制l l（第三章）（第三章） （4 4）合同控制）合同控制l l（第三章）（第三章） （5 5）设计控制）设计控制l l（第三章）（第三章） （6 6）材料、零部件控制）材料、零部件控制l l（第三章）（第三章） （7 7）工艺控制）工艺控制l l（第三章）（第三章） （8 8）焊接控制）焊接控制l l（第三章）（第三章） （9 9）热处理控制）热处理控制l l（第三章）（第三章） （1010）无损检测控制）无损检测控制l l（第三章）（第三章） （1
6、111）理化检验）理化检验l l（第三章）（第三章） （1212）检验与试验控制）检验与试验控制l l（第三章）（第三章） （1313）设备和检验与试验装置控制）设备和检验与试验装置控制l l（第三章）（第三章） （1414）不合格品（项）控制）不合格品（项）控制l l（第三章）（第三章） （1515）质量改进与服务）质量改进与服务l l（第三章）（第三章） （1616）人员培训、考核及其管理）人员培训、考核及其管理l l（第三章）（第三章） （1717）其他过程控制）其他过程控制l l（第三章）（第三章） （1818）执行特种设备许可制度）执行特种设备许可制度 三要素的地位和特点l l（10
7、）无损检测控制l l（11）理化检验l l（12）检验与试验控制第十二章检验与试验质量控制系统第一节第一节 检验责任工程师的职责和任职的基本条检验责任工程师的职责和任职的基本条件件第二节第二节 检验与试验质量控制系统的建立和运行第三节第三节第三节第三节 检验与试验质量控制系统的质量控制检验与试验质量控制系统的质量控制第四节第四节第四节第四节 检验与试验质量控制系统程序文件、作检验与试验质量控制系统程序文件、作业（工艺）文件及质量记录表卡业（工艺）文件及质量记录表卡第五节第五节第五节第五节 检验责任工程师应掌握的相关法规和专检验责任工程师应掌握的相关法规和专业知识业知识第二节检验与试验质量控制系
8、统的建立和运行一、检验质量控制系统的地位和作用1、质量检验控制系统是质量保证体系中的重要组成部分，它在质量保证体系中处于特殊地位。2、它不仅对产品本身的质量进行质量检验,又对产品流转过程中的各个控制环节，控制点实施组织、协调、检查、督促。3、它通过一系列组织活动，运用检测检验专业技术和管理技术，具有独立地实施产品质量鉴别、把关、报告的职能。4、把好质量关，维护国家和顾客的利益以及企业自身的信誉。二、检验质量控制系统的建立1.企业必须设置独立的产品质量检验机构（一般由企业法人直接领导）；2.任命符合要求的检验责任工程师及各控制环节、控制点责任人，明确检验责任工程师和责任人员的职、责、权。检验责任
9、工程师在处理产品质量问题上行使质量否决权。3.配备适合检验质量控制要求的专业技术人员和具有丰富的实践经验检验人员。4.制订检验和试验计划并组织实施。5.制订关于检验和试验状态标识的规定。6.配备必须的检验检测设备和检验与试验装置。7.建立符合特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求要求的检验质量控制程序文件（管理制度）。三、检验与试验质量控制系统的运三、检验与试验质量控制系统的运行行l1、为确保系统的正常运行，确保压力容器产品质量。应做以下工作：l l（1）检验责任工程师定期组织本系统的员工认真学习质量法规、标准和检验检测新方法、新技术。l l（2）定期进行质量目标考核，认真总结，制
10、定对策，健全检验与与试验质量控制系统，预防检验与试验质量问题的产生。l l（3）定期在系统内部开展内部质量审核。2 2、检验质量控制系统、检验质量控制系统正常运行的标志1、压力容器制造有关法规、标准，企业制定的质量保证手册得到贯彻、实施，各项检验活动均具有可追溯性。2、质量监督、检查、验证不受任何行政干扰，能行使质量否决权。 3、不合格品地处理正确、及时并有记录可追溯。4、有严格和明确的检验工艺岗位职责和管理制度。5、定期进行质量分析、内部质量审核，并有完善的记录报告。6、检验质量控制系统运行稳定，没有因检验质量失控造成漏检、错检。记录报告准确无误。7、检验检测手段完善。第三节 检验与试验质量
11、控制系统的质量控制一、控制环节、控制点的设置l l1.控制环节：检验与试验质量控制系统一般设置五个控制环节；l l制造前检验准备；l l制造过程检验（工序检验）；l l压力试验；l l最终检验与试验；l l检验与试验记录和报告；2控制点的设置： （1）制造前检验准备控制环节有三个控制点：检验人员；检验与试验工艺；检验与实验手段。（2）制造过程检验（工序检验）控制环节有六个控制点：划线下料；划线开孔；标记移植；组装；产品试板；总体检验;不合格品处理。（3）压力和泄漏试验控制环节有七个控制点：压力试验工艺文件的编制和审核；试验场地和设备；液压试验；气压试验；气液组合试验泄漏试验；检验报告。（4）最
12、终检验与试验（出厂检验）控制环节有四个控制点：产品铭牌；标志、油漆和包装；安全附件；出厂技术文件及资料；（5）最终检验与试验（出厂检验）控制环节设置： 审核确认；收集、归档和保管。（二）控制点的要求和内容（二）控制点的要求和内容（1）、检验与试验人员： 按检测技术要求配备相应专业检验人员（人员素质）。（ 2）、检验与试验工艺： 编制检验与试验工艺文件：注意技术要求，明确检测要点和基准，设计专用检具。（ 3）、 检验与试验手段：按照检验与试验工艺的要求配备好相应检测仪器、设备、量具、样板、检具（应经过计量部门检定合格且在检定周期内）。（ 4）、划线下料、划线开孔：l在划线下料、划线开孔前要核对材
13、料标记，确认工序过程卡与实物上的标注是否一致。在划线下料、划线开孔前应再次根据图纸、工艺文件，排版图仔细检查，避免造成难以弥补的损失！（ 5）、标记移植：应坚持“谁分割谁移植，先移植后分割，经检验确认移植后方可分割”的原则。（ 6）、组装：按法规、标准的有关规定要求控制组装棱角度、圆度、错边量、焊缝布置、内件附件装配尺寸位置、管口方位、组装用工装、临时吊耳处理情况。严禁强力组装。（ 7）、产品焊接试件：按法规、标准的要求控制产品试板与式样的制作。（新容规）（ 8）、对不合格品的处理：应对不合格品进行慎重地鉴别，避免误判。同时对不合格品作出标识及处理。 （ 9）、型式试验：安全技术规范、标准有型
14、式试验或其他特殊试验规定时，应当编制型式试验或其他特殊试验控制的规定，包括型式试验项目及其覆盖产品范围、型式试验机构、型式试验结论及其特殊试验条件、方法、工艺、记录、报告及试验结论等。（ 10）.压力试验工艺文件编制和审核l l1）根据企业生产计划指令，接到生产用图纸、工艺文件后，系统责任工程师应组织编制压力试验工艺文件。 l l2） 产品组装合格后转入压力试验工序，系统责任工程师应提前核实压力试验工艺文件是否发放至操作人、检验员，并对产品的外观质量进行复查。主要复查的内容有： l l 标记情况 ：l l焊接接头的外观质量和焊缝布置。l l 形状（圆度、棱角度）、封头成型、直线度等。l l管口
15、方位。l l 尺寸偏差（例如液位计接管之间、地脚螺孔 之间、两底板是否在同一水平面内）。l l容器内表面。l l必须进行无损检测的部位。 l l3 3）审查容器产品的安全质量技术资料：）审查容器产品的安全质量技术资料：l l 1 1）材料牌号规格是否与图纸相符等。如果有改代，改代手）材料牌号规格是否与图纸相符等。如果有改代，改代手续是否齐全；外购件、外协件是否有入厂检验报告，质量证续是否齐全；外购件、外协件是否有入厂检验报告，质量证明文件。明文件。l l2 2）下料检验，加工检验数据齐全。）下料检验，加工检验数据齐全。l l3 3）焊接记录，外观检查报告。）焊接记录，外观检查报告。l l4 4
16、）无损检测报告。）无损检测报告。l l5 5）热处理报告。）热处理报告。l l6 6）产品试件报告（含材料热处理试件）。）产品试件报告（含材料热处理试件）。l l7 7）焊工、无损检测人员资格。）焊工、无损检测人员资格。l l8 8）不合格处理资料。）不合格处理资料。l l9 9） 换热器胀管记录、报告。换热器胀管记录、报告。l l1010）返修记录资料。补强圈试压。）返修记录资料。补强圈试压。l l1111）主要受压元件工序过程卡等。）主要受压元件工序过程卡等。l l以上安全质量技术资料齐全、正确、签字手续齐全，符合岗以上安全质量技术资料齐全、正确、签字手续齐全，符合岗位职责规定。位职责规定。 4）通过对产品质量复查和安全质量技术资料的审查，系统责任工程师将以上资料送监检人员，监检单位经审核同意后才能下达指令进行压力试验。 l l（11）.试验设备和场地：设备包括气压试验（空气压缩机、设备包括气压试验（空气压缩机、高压惰性气瓶等）、液压试验（试压泵等）、泄漏试验设备、试验用压力表高压惰性气瓶等）、液压试验（试压泵等）、泄漏试验设备、试验用压力表等。场地包括气压试验场地、液压试验场地和
