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1、Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在 失效 模式 及 后果 分析 F M E A说明 本简报素材来源于网络上共享的资料，经过编辑用于部门内部同仁的交流学习。 通过本回的交流学习，目的在于使同仁了解FMEA分析的思想和主要分析过程，便于同仁了解掌握 ，并应用于实际的工作、生活当中。一、墨菲定律二、FMEA基本概念及定义三、FMEA的分析思路四、FMEA的作业说明五、FMEA实例分析六、汽车新技术 墨菲定律由来 爱德华墨菲（Edward A. Murphy）是美国爱德华兹空军基地的上尉工程师。曾参加美国空军于 1949年进行的MX981实验。
2、这个实验的目的是为了测定人类对加速度的承受极限。 其中有一个实验项目是将16个火箭加速度计悬空装置在受试者上方，当时有两种方法可以将加速度计固定在支架上，而不可思议的是，竟然有人有条不紊地将16个加速度计全部装在错误的位置。 于是墨菲作出了这一著名的论断，并被那个受试者在几天后的记者招待会上引用。一、 墨菲定律墨菲定律（ Murphys Law） 如果做一件事有两种或以上选择，其中一种将导致灾难，则必定有人会作出这种选择。 If there are two or more ways to do something , and one of those ways can result in a
3、catastrophe , then someone will do it. 事情如果有变坏的可能，不管这种可能性有多小，它总会发生。 Anything that can go wrong will go wrong。正确对待墨菲定律： 对待这个定律，存在着两种截然不同的态度：一种是消极的态度，认为既然差错是不可避免的，事故迟早会发生，那么，管理者就难有作为；另一种是积极的态度，认为差错虽不可避免，事故迟早要发生的，那么管理者就不能有丝毫放松的思想，要时刻提高警觉，防止事故发生，保证安全。正确的思维方式是后者。在管理上的应用 事后救灾不如事前防范。传统的质量管理是被动的管理，主要在于事后的补救
4、和经验总结。（亡羊补牢）主动的管理，识别可能的风险，预知潜在的危险，加以预防和控制。（未雨绸缪）FMEA是“潜在失效模式及后果分析”的缩写，本应写成PFMEA，但由于常用D-FMEA表示设计FMEA，用P-FMEA表示过程FMEA，所以用FMEA表示潜在失效模式及后果分析，以免混淆。二、基本概念及定义Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在 失效 模式 及 后果 分析 可能发生的失效模式可能引起的后果导致失效的潜在的起因预期的功能失效：规定条件下不能完成或部份完成既定功能：如不作动、不亮、脱焊、不顺畅等。产生非预期的功能：如晃动、断裂、变形、
5、变色、异音、卡死。规格功能失效：超出上下限规格、不符行业产品标准、不符政府法律法规等。对最终客户的后果对中间商的后果对产品的后果对过程（本工程/下工程)的后果Potential 潜在Effects Analysis 后果 分析 Failure Mode 失效 模式风险FMEAFMEA定义定义： 是通过对可能发生的(和/或已经发生的)失效模式进行分析并判断其可能造成的(和/或已经产生的)后果而产生的风险程度的一种量化的定性分析计算方法； 根据风险的大小，采取有针对性的改善措施，从而了解产品(和/或制造过程)设计能力，达成一种事先预防并实施改善措施进行改善的方法工具。是一种方法是判断风险程度的一种
6、量化的定性分析计算方法是通过失效模式进行分析并判断其后果而产生的风险程度的一种量化的定性分析计算方法；是一种工具是一种事先预防并实施改善措施进行改善的方法工具是依据风险的大小，采取有针对性的改善措施，达成一种事先预防并实施改善措施进行改善的方法工具FMEAFMEA目的目的：通过一组系统化的活动，1）找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）书面总结以上过程，并使其文件化。以设计的最小构成单位组件（最小生产过程），假设使用中可能产生的故障，针对此故障，检讨其可能引起对上层组件、子系统及系统（本工程、下工程以产品）产生的影响，指出可靠性的弱点，提出
7、对策建议，防止可能的故障发生。FMEA的精神初始FMEA修正FMEA11.DFMEA必须在计划的产品设计发布前2.PFMEA必须在计划的试生产日期前各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新修正FMEA2时间各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新FMEA的动态管理设计FMEA是一个动态文件:1.应在一个设计概念最终确定之前开始;2.在产品开发的各个阶段,一旦发生变更，或者取得额外的信息时，及时更新DFMEA；3.在产品设计发布之前，基本完成。4.作为一种经验的累积，为将来的设计做准备。过程FMEA是一个动态的文件:1.应在可行性论证阶段或之前开始;2.在生产用治工具到位之前起动;3.考虑到从单个部
8、件到总成的所有的制造操作；包括工厂内所有可能影响制造和装配的操作过程，例如：发运，接收，材料运输，储存，传送或标签。FMEA 的三种情形新设计,新技术或新过程.FMEA的范围是全部设计,技术或过程.对现有设计或过程的修改( FMEA应该着重于设计和过程的更改，由更改而可能引起的相互作用以及从市场上所获得的历史信息。它可包括法律法规的变更。)1在新的环境，场所，应用和使用形式下（包括：工作循环，法律和法规的要求等），使用现有的设计和过程。FMEA范围应该着重于新的环境，场所，应用或使用形式对现有的设计和过程的影响。 23FMEA分析方式：第一: 使用历史数据，针对相似产品、 服务、 保证数据、
9、顾客抱怨、 及其他可取得信息，加以定义失效。第二: 使用统计推论、仿真分析、同步工程及可靠度工程等以确认及定义失效。FMEA的时机1）成功实施FMEA项目最关键的因素是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施。而不是“事件发生后”的演练。2）事先做好FMEA,能够更容易的,低成本的对产品或过程进行更改。从而降低后期的危机。概念Concept 设计 Design产品Produce过程Process纸面Paper 实物Materia 传统模式Traditional FMEA 工作量Resource forproblem solving FMEAFMEA的综合收益的综合收益：时间Time有效实施预防计
10、划；识别改变需求，降低成本，减少浪费；降低无增值操作，集中资源，持续改善产品设计和制程；避免采用高风险的设计，有助于设计改进；循环改善，不断提升设计和制程可靠度；制程检验，测试标准，检验程序、规范等；可实施产品可靠性，制程安全性，环保的评估；有助于工程师培训与演练。nFMEA的综合收益：FMEA 可帮助我们量化确认:可能会发生哪种失效？ 失效后会造成什么影响？ 其影响的严重性有多大？ 是什么原因导致失效？ 失效/原因发生概率有多大？当前的控制方法是什么？ 检测失效的能力如何？风险优先指数？ 建议措施？n FMEA的作用 FMEA主要是将其作为一种控制工具和/或风险分析工具和/或管理工具运用在下
11、列活动中：控制工具风险分析工具管理工具设计控制生产计划生产控制分承包方的评选和供应商的质量保证冒险分析风险分析召回产品的评估顾客运用说明书和警告标签产品服务和保修工程更改通知制造过程的差异不利用它，我们可能负担不起三、FMEA的分析思路风险从哪里来风险的分类设计的缺陷过程中的不足不正确的使用服务不细致风险一定会发生导致损失风险的发生是有概率的，但是一定会发生。不可能消除所有的风险。在有限的资源下最大可能地减少风险损失。依据风险来源确定FMEA的类型设计的缺陷过程中的不足不正确的使用服务不细致风险来源特点：长期、猛烈的冲击振动风险举例说明 钣金冲压工厂 频繁的振动连接处松动泄漏油滴到地面上地面积
12、油人员摔伤上告、索赔根源模式中间模式最终模式风险的描述：风险的后果（危害）有多严重？风险发生的可能性有多大？是否能提前发现风险？风险的控制：风险的后果（危害）有多严重？降低后果（危害）的影响程度：提高自身“健状度”，增强风险承受能力。风险发生的可能性有多大？减少风险发生的几率：消除风险发生的原因。是否能提前发现风险？提前发现并控制风险的扩散：提前采取补救措施。核心在于切断风险的传递链失效发现太迟的后果频繁的振动连接处松动泄漏油滴到地面上地面积油人员摔伤上告法院风险的控制：换一种连接方式油位检测和报警用容器在连接处接油并导流制定规则：发现积油即停工解决员工防护聘请法律顾问FMEA的分析思路可能有
13、哪些风险造成可能风险的原因是什么风险产生后果有多严重原因发生几率有多大当前控制措施是什么风险评价风险排序要优先解决哪些风险控制措施是什么效果如何要求是什么研究对象是什么原则：尽最大可能的思考FMEA分析过程概要1、组成跨功能小组；准备功能框图/流程图；定义功能，确定要求；2、确认失效模式及其原因(头脑风暴)或从以前FMEA获得输入5、列出原因和现行控制7、针对失效模式及原因决定探测方法3、确认失效后果8、确定难检度4、确定严重度6、确定发生率9、完成FMEA表格和进行FMEA分析，评价风险的RPN，决定优先解决的少数、重要问题。10、是否采取措施11、确定措施，责任人、日期，并实施。结案13、
14、生成文件如控制计划YNYN12、评价措施是否满足要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理现行设计/过程RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防发生率O控制探测难检度D采取的措施SODRPN项目/过程功能功能、特性或要求是什么？会是什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能-不符法规要求后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的几率如何？如何探测？探测难易度？依据风险的重要程度排序，能做些什么？- 设计更改- 过程更改- 特别控制（SPC，全检）- 标准、程序或指南的更改- 导入防呆措施- 加强设备保养- 加强参数控制- 加强工作技能如何预防？
15、再评价，风险是否降低？四、FMEA的作业说明潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理发生率O现行控制难检度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN功能项目/过程要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理现行设计/过程RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防发生率O控制探测难检度D采取的措施SODRPN项目/过程功能FMEA第三版表格FMEA第四版表格变化要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理现行设计/过程RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防发生率O控制探测难检度D采取的措施SODRPN功能项目
16、/过程现行预防和探测的概念预防：消除（预防）失效的要因的发生或失效模式的发生，降低发生率。探测：(DFMEA)在项目放行到生产前，通过解析方法或物理方法识别（探测）要因，失效的机理或失效模式是否存在。(PFMEA)识别（探测）失效的要因的发生或失效模式，以导致相关纠正措施或防范措施的开发。要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理现行设计/过程RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防发生率O控制探测难检度D采取的措施SODRPN功能项目/过程DFMEA 预防控制： 基准研究 自动防故障装置设计 设计和材料标准（内部的和外部的） 文件-类似设计中最好实践的记录、以往的教训等 模拟研究-确定设计要求的概念分析 防错 探测控制： 设计评审 原型试验 验证试验 模拟研究-设计验证 设计试验，包括可靠性试验。 使用类似零部件的模型现行预防和探测的概念要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理现行设计/过程RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防发生率O控制探测难检度D采取的措施SODRPN功能项目/过程PFMEA 在评价特定探测控制的有效性时，统计
