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1、 桩基钢筋笼骨架加工制作成型工艺 摘要：本文叙述了郑徐客专站前工程桥梁桩基钢筋笼骨架成型的三种施工工法，分别是固定式胎具成型法、滚动成型法、卡具配合半固定式胎具成型法。重点介绍了钢筋笼骨架胎具的加工、制作方法，以及利用胎具进行钢筋笼骨架成型的过程及方法。三种方法各有各的特点，适用于不同的情况，在施工过程中，可以根据具体情况参考选用。关键词：桩基钢筋笼骨架成型工艺1、引言桩基钢筋笼加工方法虽然比较成熟，但是制作方法的繁简程度各异；同时，制作过程中质量控制难易程度不同，但是主要区别在于钢筋笼骨架成型方法上的不同。本项目在施工过程中钢筋笼骨架的成型方法采用了固定式胎具成型法、滚动成型法、卡具配合半固
2、定式胎具成型法。通过以上三种骨架成型法的应用，加快了钢筋笼加工速度，满足了施工现场需要。现将三种施工方法简要介绍，以供从事相关工作的广大技术工作者参考，在施工过程中根据实际情况灵活选用。2、桩基钢筋笼制作工艺流程编制配料单钢筋下料及加工钢筋半成品存放钢筋笼骨架成型绑扎螺旋箍筋焊接保护层垫块及定位耳筋综合接地钢筋标识钢筋笼成型3、固定式胎具成型法钢筋笼骨架固定式胎具成型方法是一种传统的方法。固定式胎具是采用1mm厚的钢板，根据钢筋笼直径及每节钢筋笼的长度，做成一定片数的圆形锯齿状模具，每一片模具是由三块弧形的钢板（A、B、C）通过螺栓连接（1-铰接）成圆环形，根据钢筋笼主筋（5-钢筋笼主筋）间距
3、，在圆环形的内部进行切割放置主筋的锯齿形槽口。在钢筋加工棚内，将加工完成的每一片模具根据钢筋笼加强箍圈（6-钢筋笼加强箍圈）的设计间距（本工程设计加强箍圈间距每2m一道），试拼安装在支座基础（2-支座基础）上，支座基础通过膨胀螺栓（3-膨胀螺栓）锚固在硬化地面（4-硬化地面）上。使用水准仪、线绳等工具，对胎具的高度、平面位置、锯齿状槽口进行拉线检查、调整，确保锯齿形槽口在同一轴线上，以保证钢筋笼成型主筋顺直度。1-铰接2-支座基础3-膨胀螺栓4-硬化地面5-钢筋笼主筋6-钢筋笼加强箍圈A、B-活动钢板C-固定钢板施工步骤：圆环内部的钢筋笼主筋在活动钢板（A、B-活动钢板）安装之前进行布置在固定
4、钢板（C-固定钢板）的锯齿形槽口内，然后通过螺栓将活动钢板A、B分别与固定钢板C进行铰接。连接完成后，再将加工完成的加强箍圈按照设计位置每隔2m焊接到已经布置完成的主筋上。然后，将圆环外部的钢筋笼主筋布置在活动钢板A、B的锯齿形槽口内，并将后布置的钢筋笼主筋与加强圈焊接牢固。最后，将活动钢板A、B分别与固定钢板C铰接连接的螺栓卸下，接着将活动钢板A、B从钢筋笼中取出，至此，钢筋笼骨架加工成型。此种方法的优点：1、能够很好地控制主筋顺直度；2、能够严格控制好钢筋间距及位置；3、更适合用于大直径桩基，主筋直径比较大的钢筋笼的加工制作；缺点：1、固定式胎具加工繁琐，精度不易保证；2、钢筋骨架成型后，
5、拆卸胎具费时，且钢筋骨架移位不便；4、滚动成型法钢筋笼骨架滚动成型制作方法，集成了传统固定式胎具成型方法的优点，通过巧妙、简洁的创新设计，很好地解决了传统方法的缺点，同时，极大地提高了钢筋笼生产效率，加快了施工进度。滚动成型法的胎具是在钢筋棚内的平整场地上，每2m设置一条轨道，按照单节钢筋笼最长21m，设置10条轨道。轨道上焊接小卡具来定位主筋，轨道前端设置坡道，以便加工成型的钢筋笼骨架，通过人工轻便地从骨架成型区滚动到箍筋安装区。滚动成型法是利用加强箍圈在设计的轨道上滚动，滚动到第几根主筋，立即将加强箍圈与主筋进行焊接固定，直至所有主筋与箍筋焊接牢固。主筋的间距保证措施是在轨道顶面焊接小卡具
6、，小卡具之间的间距10cm，数量按照顶节20根主筋设置20个小卡具。对于中间节及底节10根主筋，隔一个小卡具布置一根主筋。为了保证主筋顺直度，制作胎具时通过拉线的方法来保证轨道与轨道之间，相对应的小卡具中心必须同轴。通过在主筋端头与轨道同高度的位置设置挡板来保证主筋端头的平齐，以便钢筋笼进行孔口对接时，能够保证搭接焊焊缝长度一致。滚动成型法适用于直径小，重量轻，数量多的钢筋笼骨架的加工制作。由于采用滚动成型法需要人工配合边滚动钢筋笼边进行焊接，如果钢筋笼直径太大，重量较重，滚动过程比较困难，需要耗费很大的体力，费时、费工。5、卡具配合半固定式胎具成型法半固定式顾名思义是整个钢筋笼骨架的成型，不
7、单单依靠固定式胎具，而且需要配合可以灵活拆卸的自制卡具，来完成钢筋笼骨架的焊接成型。此种方法需要在硬化平整的钢筋场地上每隔2m设置一道条形轨道轨道基础（5-条形轨道基础），条形基础的数量根据所加工的钢筋笼分节的长度来确定。该基础可以是现浇混凝土条形基础，一般情况，高度2040cm，宽度20cm为宜。当然，也可以采用更灵活、便捷的槽钢或工字钢基础。如下图所示，条形基础上设置半固定式胎具支架（2-半固定式胎具支架），支架上按照钢筋笼主筋间距尺寸焊接小卡具（2-卡具；3-圆钢替代卡具），保证主筋间距符合设计要求。为了方便钢筋笼骨架脱模，胎具支架上加设坡道（4-胎具坡道）。通过自制“丁”字型卡具，将放
8、置在胎具支架以外的主筋按照设计钢筋间距卡在钢筋笼加强箍圈上。为了形成一条比较完整的钢筋骨架生产线，条形基础在设计时提前规划好箍筋安装区、骨架成型区、主筋半成品存放区（A、B、C），能够减少作业工序之间的干扰，形成流水线作业，工厂化、标准化作业水平高。1-自制“丁”字型卡具2-半固定式胎具支架（带卡具）3-圆钢代替卡具4-胎具坡道5-条形轨道基础6-底座坡道7-钢筋笼主筋8-钢筋笼加强箍圈9-硬化场地A-箍筋安装区B-骨架成型区C-主筋半成品存放区施工步骤：第一，将胎具支架上按照设计主筋间距布置，先布置一部分主筋；第二，将加强箍圈每隔2m一道，垂直焊接在先布置的这部分主筋上；第三，将其余的主筋，
9、采用“丁”字型卡具，通过两两之间挂接同一根主筋，将主筋缠绕在加强箍筋上；第四，将后布置的钢筋笼主筋，通过与加强箍筋之间的十字交叉点进行点焊，焊缝厚度不应小于0.3d，焊缝宽度不应小于0.8d，焊缝要饱满，不得有凹陷或焊瘤，焊点不得有肉眼可见的裂纹1。第五，钢筋笼主筋与加强箍圈之间的十字交叉点全部焊接完成后，将“丁”字型卡具逐个拆除，人工将钢筋笼骨架从胎具中移出，至此，钢筋笼骨架焊接成型。卡具配合半固定式胎具成型法既可以适用于直径小，重量轻，数量多的钢筋笼骨架的加工制作，也可以适用于钢筋笼直径大，重量较重的钢筋笼的加工制作。因为此种方法既能解决固定式胎具成型法胎具加工的难度，又不需要人工配合滚动
10、钢筋笼，避免了耗费很大的体力，费时、费工，能够很好地节约成本。采用卡具配合半固定式胎具成型法加工钢筋笼，施工操作简单，作业人员能够方便、快捷地熟悉加工流程，能够严格、稳定地控制好钢筋笼的各项指标，生产效率得到了大幅度的提高，而且从根本上贯彻了“高标准、讲科学、不懈怠”的质量管理理念。5、结语总之，以上三种方法各有各的特点，在实际工程中根据不同情况，可以灵活选用。目前，人工费用比较高，人工费的比例占到工程总额的相当比例。因此，无论从钢筋笼加工场的整体规划，还是从加工工艺或方法上，都必须坚持“工厂化、标准化，机械化程度高”的思路，这样才能设计出经济、科学的施工方法，在施工过程中，通过不断实践、总结、优化，才能保证高标准、高质量、高效率地完成施工生产任务，提升技术能力。参考文献：1中华人民共和国铁道部标准：TB10424-2010/J1155-2011铁路混凝土工程施工质量验收标准中国铁道出版社，2011 -全文完-
