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1、本文格式为Word版，下载可任意编辑焊片模具设计 毕业设计 辽宁工程技术大学毕业设计（论文） 此套设计有全套CAD图和卡片，有意者请联系我索取 1.2 零件分析 如下图的制件为大批量生产，材料为黄铜带H68，材料厚度为0.5mm。 图1-1 工件图 Fig.1-1 Work plans 1.3 零件工艺性分析 （1）材料分析 材料名称:H68普遍黄铜 有极为良好的塑性(是黄铜中最正确者)和较高的强度,可切削加工性能好，易焊接，对一般腐蚀分外安定,但易产生腐蚀开裂。为普遍黄铜中应用最为广泛的一个品种。 抗拉强度 ?b(MPa)：392MPa 伸长率 10 ()：13 1 文虹苏：弹力支座模具设计
2、 硬度 ：105175HV 屈服强度：245MPa 弹性模量：113x1000MPa 布局分析： 零件布局简朴对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件两端有异形孔，孔的最小尺寸为1mm，得志冲裁最小孔径dmin1.0t?0.5mm的要求。另外，经计算异形孔距零件形状之间的最小孔边距为2.5mm，得志冲裁件最小孔边距lmin1.5t?0.75mm的要求。所以，该零件的布局得志冲裁的要求。 零件布局简朴，左右对称，对弯曲成形较为有利。可查得此材料所允许的最小弯半径 rmin?0.5t?0.25mm，而零件弯曲半径r?1mm?0.25mm，故不会弯裂。另外零件上的孔 位于弯曲变形区之外，所以弯曲时孔不
3、会变形，可以先冲孔后弯曲。 在举行直角弯曲时，若弯曲的直边高度过短，弯曲过程中不能产生足够的弯矩，将无法保证弯曲件的直边平直。所以务必使弯曲件的直边高度H2t，最好H3t1.5mm,制件的直边高度达成了7.5mm，异型孔距离也得志要求。 （2）精度分析： 零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普遍冲压可以达成零件的精度要求。对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。 2 冲裁工艺方案确实定 2.1 冲压工艺方案确实定 冲压工艺性是指冲裁件在外形布局上对冲压的适应性在得志冲裁件使用的前提下，应对布局工艺性不好的冲裁件提出修改观法。 （1）冲裁件的外形应力要求简朴、
4、对称，有利于材料的合理利用。 （2）冲裁件内形及形状的转角处要尽量制止尖角，用圆弧过渡，以便于模具加工，裁减热处理开裂，裁减冲裁时尖角处的崩刃和过快磨损。 （3）为制止制件变形和保证模具强度，孔间距和孔边距不能过小。 2 辽宁工程技术大学毕业设计（论文） （4）尽量制止冲裁件上过窄凸出悬臂和凹槽，否那么会降低模具寿命和冲裁件质量。 （5）在弯曲或拉深件上冲孔是，孔边与直壁之间应保持确定距离，以免凸模受水平推力而折断。 （6）冲孔时，孔的尺寸不应太小，否那么凸模易折断。 由零件图和冲压工艺性分析可知，该零件的根本工序为落料、拉深-冲孔-翻孔、冲孔、切边、弯曲六道工序。可采用以下两种方案： 方案一
5、：落料、拉深、切边、冲孔、翻孔、弯曲六道工序分别采用单工序模生产。 方案二：落料冲孔复合模，拉深-冲孔-翻孔采用复合模生产，然后切边、弯曲分别采用单工序模生产。 方案三：翻孔-冲孔-切口-弯曲-落料级进模生产。 方案对比： 方案一：需要多个模具举行加工，生产率较低，加工本金高。不适合多工序工件生产。且工件小，加工繁琐。 方案二：方案二采用复合模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具布局较方案一繁杂，但由于零件的几何外形较简朴，模具制造并不困难。但由于经计算先落料-冲孔后拉深-冲孔-翻孔会使壁薄，不保证冲压件质量，不予才去。 方案三：只采用一套模具，生产效率也很高，但与方案
6、二比生产的零件精度稍差（该工件要求精度不高）。 综合对比上述的三种方案，方案三为本零件的最正确加工方案。 2.2 模具整体布局确实定 工艺分析之后，要确定零件的冲压工艺方案，就要选择冲裁模具的类型及总体布局形式。因此，首先要了解冲裁模具的布局组成与功能。 （1）冲裁模的分类 按工序性质分：落料模、冲孔模、切断模、切边模等。 按工序组合程度分：单工序模、级进模、复合模等。 按导向方式分：开式模、导板模、导柱模等。 按专业化程度分：通用模、专用模、自动模、组合模、简易模等。 （2）冲裁模的组成 3 文虹苏：弹力支座模具设计 任何一副冲裁模都是由上模和下模两片面组成。上模一般通过模柄固定在压力机的滑
7、块上，并随滑块作上、下往复运动；下模同坐下模座固定在压力机的工作台或垫板上。 由冲压件工艺性分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。 a.确定模架类型及导向方式 采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。导柱导向可以提高模具寿命和工作质量，便当安装调整。 b.定位方式的选择 该冲件采用的坯料是条料，操纵条料的送进方向采用导料板，无侧压装置；操纵条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内形状相对位置精度。 c.卸料、出件方式的选择 由于该工件料厚0.5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小，拟选择弹性卸料、上出件方式。 4 辽宁工程技术大学
8、毕业设计（论文） 3 各工序尺寸和力的设计与计算 3.1 排样设计与计算 在批量生产中，材料费用约占冲压零件本金的60%以上，因此材料的经济利用具有重要意义。合理的排样可以提高材料的利用率，降低零件本金。衡量排样经济利用具有重要意义。合理的排样可以提高材料的利用率，降低零件本金。衡量排样经济性的指标是材料利用率。一个步距内的材料利用率可用下式计算： ?=FF0?100%?FAB?100% (3.1-1) 式中：?材料利用率； F一个步距内冲裁件的实际面积,mm； F0一个步距内所用材料面积，包括冲裁件面积与废料面积,mm； A步距（相邻两个制件对应点之间的距离）,mm； B条料宽度，mm； 排样原那么： 提高材料利用率 排样方法应使工人操作便当、安好，减轻工人的劳动强度。 使模具布局简朴，寿命高。 保证制件质量。对于弯曲件的落料，在排样时还应考虑板料的纤维方向。 根据材料利用程度，排样方法分为有废料、少废料、无废料3种。根据制件在条料上的布置形式，分为直排、斜排、对排、混合排、多排等形式。 (1) 有废料排样法 有废料排样留有搭边，所以制件质量和模具寿命较高，但材料利用率降低。有废料排样法常用语制件外形繁杂，尺寸精度要求较高的零件。 (2) 少废料排样法 少废料排样的材料利用率有所提高。少废料排样法常用于某些尺寸要求不太高的零件。 5 22 7
