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1、数控加工工艺标准目 次1.前言.12.范围.23. 规范引用文件.24. 基本要求.21.范围数控加工工艺标准4本标准规定了数控机床的基本操作规则。本标准适用于我公司的数控加工。2.规范性引用文件JB/T5000.9-1998重型机械通用技术条件切削加工件； JB/T 9168.10-1998切削加工通用工艺守则 数控加工。3.基本要求3.1数控机床操作人员必须具有高度的责任心和爱岗敬业精神，且经培训考试合格、取得设备操作证后才能上机操作。3.2操作人员必须掌握所操作机床的规格性能和主要参数，并对数控系统熟悉了解，严格按照机床说明书操作机床。3.3每班开机前，检查润滑和液压油箱的油标位置及消耗
2、是否正常，发现异常现象必须及时通知维修人员排除故障。开机前，应熟悉图样、工艺和被加工工件结构，并根据程序备好刀具等。3.4开机顺序为先开电源（启动数控程序）再启动液压系统。关机顺序为先关闭液压系统、（退出数控系统）再关闭电源。3.5机床回零前，应先确认各轴和机械手处于安全位置，方可进行操作。发生故障排除后的机床回零，需确认各轴是否正确。3.6冬季开机前，应使机床空档低速运行5min-10min，确保机床各部位润滑正常。3.7刀柄的安装、校对和归还3.7.1刀具安装时，必须使用规定的扭矩扳手和工具进行安装，不允许过载，以免损坏刀具体及刀片。3.7.2在刀具对刀及安装时，应擦净刀柄和刀套（或主轴锥
3、孔）油污，并仔细核对刀具补偿值，检查刀具规格。3.7.3在输入刀具补偿地址时，应严格避免刀具重号。3.7.4精镗刀必须注意刀尖方向和固定循环的退刀方向相反，避免造成扎刀、打刀或工件质量事故的发生。3.7.5首件加工时，必须验证刀具补偿值的正确后，才能自动运行程序。如：可在刀具快速移动到安全平面前，确认刀具长度是否正确；加长刀具长度，确认刀具半径补偿是否正 确；在工件允许的位置验证铰刀尺寸；在进给到适当深度时中断固定循环，验证镗孔直径； 用不同刀具保证台阶尺寸公差，在同一基准面校正刀具长度等。3.7.6刀具使用后，清理干净并涂防锈油，摆放整齐，可靠。3.8工件装夹：3.8.1工件须按工艺规程及程
4、序规定的装夹位置进行定位和装夹。3.8.2在机床上吊装夹具时，应确保吊装平稳，严防夹具碰撞机床工作台面和立柱、滑枕等部位。3.8.3工件的定位和压紧必须保证可靠。3.8.4每次首件加工时必须验证刀具与夹具、夹具与机床无干涉和验证位置正确后，方能自动运行程序。3.9坐标系的测量和设置3.9.1按程序中规定的工件坐标系测量和设置零点。3.9.2必须验证所设置的各工件坐标系零点正确后，方可进行加工。3.9.3对卧式加工机床，须验证所使用的坐标系正确和工作台回转中心准确后，方可运行程序。3.10程序调试（新零部件的首次加工）3.10.1认真研究图纸、工艺等技术文件，检查程序中是否有漏加工工序、刀具补偿
5、地址和程序格式是否有误等。3.10.2必须单程序段运行程序，验证工件坐标系、刀具补偿、夹具与刀具、机床的干涉等。3.10.3在启动每个单程序段前，必须先关闭进给倍率开关在零位上，确认显示的进给方向、进给行程与实际一致后，再逐步放开倍率开关。3.10.4凡修改过的程序，必须再用单程序段方式运行，以验证程序的正确性。3.11工件加工：3.11.1收件加工完成并自检合格后，立即送检，检验合格后，方能进行第二件加工。3.11.2对调试好的程序及时存盘（存档），以备下次使用。3.11.3对程序结构的调整，必须经过编程人员的认可，不得私自任意更改程序结构。3.11.4加工时，应选定正确的切削参数，并应设定
6、在倍率开关100%的位置上。不允许采用非正常的大切削参数设定，而低倍率调整使用的加工方式。3.11.5再启动每个程序段前，必须先关闭进给倍率开关在零位上。3.11.6更换刀具，必须验证刀具补偿值正确后，方可进行加工。3.11.7集中精力观察加工情况，诸如刀具磨损、工件毛坯和机床运转是否异常等，如有异常，及时报告维修人员，及时排除异常现象。3.11.8在主轴转动时，不得用手抓刀和清理铁屑。3.11.9加工中心属轻载高速、精密的加工设备，不允许重载粗加工作业。未经有关人员同意，不允许进行切削试验。切削用量应严格按刀具推荐值的下限使用，在逐步取得经验 后，再按正常的切削用量。3.11.10严禁酒后和远距离操作机床。3.12操作人员除了必须遵守数控机床的操作规范外，还必须遵守切削加工工艺标准、车工工艺标准等的有关规定。 3.13机床发生故障时必须先按紧急停止按钮、保护现场，立即报告主管部门，分析事故原因和排除故障。故障排除后必须验证机床坐标系、工件坐标系和回转中心及机床功能无异常后，才能进行正常加工。3.14未经有关部门许可，操作人员不准私自更改机床参数。3.15机床例保按设备保养规定及该设备的使用保养维护手册执行。3.16机床应定期进行精度检验（每周一次） ，加工高精度零件时，应随时检查。
