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1、切削加工工艺标准目 次1.前言.12.范围.23. 规范引用文件.24. 加工前的准备.25. 刀具与工件的装夹.26. 加工要求.37. 加工后处理.58. 其它要求.5切削加工工艺标准1.范围本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则，适用于本企业的切削加工。2.规范引用文件GB4863-85机械制造工艺基本术语； JB/T5000.9-1998切削加工件通用技术要求。3.加工前的准备3.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、 工艺规程和有关技术资料是否安全。3.2要看懂、看清、工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。3.3按产品图样和
2、工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。3.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。按加工部位的精度和技术要求正确合理选用工具。3.5加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。3.6工艺装备不得随意拆卸和更改。3.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。加工前要按规定对机床进行润滑和空运转。4.刀具与工件的装夹4.1刀具的装夹4.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。4.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检
3、查其正确性。4.2工件的装夹。4.2.1在机床工作台上安装夹具时，要擦净其定位基面，并找正其与刀具相对位置。4.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面及垫铁夹具定位夹紧面擦拭干净，不得有毛刺。4.2.3按工艺规程中规定的定位基准夹紧。若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行5选择定位基准和装夹方式，选择定位基准应按以下原则： A.尽可能使定位基准与设计基准重合； B.尽可能使各加工面采用同一定位基准； C.毛基准的选择首先考虑加工工艺基准的要求，并应保持加工工件的壁厚均匀；D.粗加工定位基准应选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次； E.精加工工序定位基准应是已加工面; F.选择
4、的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。 4.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正； A.对已划线工件应按线进行找正，并检查划线的正确性； B.对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余量，或按下道工序余量的三分之一； C.对在本工序加工到成品尺寸的表面，如有非加工表面能够找正，应兼顾非加工面进行找正，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一或二分之一； d对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和形位公差的表面，其找正精度应保证Q/HMZ104-2001未注中尺寸公差和形位公差的要求。4.2.5装夹组合件时应注意检查结合面的定
5、位情况。4.2.6夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承或支承面。对刚性较差的（或加工时有悬空部分的）工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增强其刚性。夹紧时要防止工件变形。4.2.7夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。4.2.8用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。4.2.9工件的基准面应紧靠垫铁或夹具的支承面，基面与垫铁或夹具支承面间的间隙，视工件的精度要求不同，其局部间隙不得大于0.05m。5.加工要求5.1为了保证加工质量和提高生产效率，应根据工件材料，精度要求和机床、夹具等因素合理选用刀具及切削用量。加工铸件时，为了避
6、免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。5.2在加工时对有公差要求的尺寸，应尽量按其公差中间值加工。5.3凡工件加工表面未加工到成品尺寸而工艺规程中又未规定工序间的表面粗糙度时，操作者必须按下列规定进行：5.3.1粗加工后不经热处理的粗加工工序，加工后的表面粗糙度 Ra值应不大于12.5m。5.3.2粗加工后需经调质、正火处理的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于12.5m。5.3.3热处理前的粗加工工序，工件表面的尖角应按Q/LK506-88工序间余量要求倒角或加工成圆角。工艺规程有具体规定的按规定执行。工艺规程没有规定的按下列要求执行：5.3.
7、3.1当图样给定的圆角尺寸大于 R5或倒角尺寸大于345时，则按图样给定的尺寸加工。5.3.3.2当图样给定的圆角尺寸小于等于R5或倒角尺寸小于等于345，则应按R5或345加工。5.3.4铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5m。5.3.5凡下道工序需进行超声波探伤、滚压、磨削的工件表面，在本工序加工的粗糙度Ra 值应不大于6.3m。5.3.6凡下道工序需进行磁粉探伤、镀铬、刮研的工件表面，在本工序加工的粗糙度Ra值应不大于3.2m。5.3.7凡下道工序选作工艺基准用的工件表面，视工件不同精度，在本工序加工的表面粗糙度Ra值应大于12.5m至3.2m。5.4没有标注表面粗糙度符号的加工表面
8、，应符合 内圆角与它相连的精表面相同，外圆角与它相连的粗表面相同的规定。5.5图样和工艺规程中未规定的尺寸公差、形状位置公差、倒角、倒圆尺寸和公差要求应按JB/T5000.9-1998的规定。5.6粗加工的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。5.7在本工序后无去毛刺工时，本工序加工生产的毛刺应在本工序去除。5.8当粗精加工再同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹或略松卡爪释放应力后再夹紧。5.9对精度要求高或余量大的工件，精加工前应重新找正，适当减小夹紧力。5.10在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动影响加工质量或发
9、生意外事故。5.11在切削过程中，若机床刀具工件系统发生不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。5.12在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。5.13在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。5.14检查时应正确使用测量器具。使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛，使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时事先应调好零位。所用测量器具必须持有有效的检验合格证。5.15避免切削温度引起的测量误差。6.加工后处理6.1工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规划的区域内和规定的工位器具上摆放整齐，工件上加工后的表面不得直接放在地面上。应避免磕、碰、划
10、伤。6.2精加工后的表面暂不进行下道工序加工时应进行防锈处理。6.3用磁力夹具或工作台吸住进行加工的工件，加工后一般不退磁，但工件有特殊要求时应进行退磁。6.4凡相关零件成组配加工的，加工后需做成对标记或编号钢印。同一打印组的印记要一致，当月生产的不同打印组的印记不得重复。6.5各工序加工的工作经专职检查员检查合格后方能转往下道工序。7其它要求7.1工艺装备用完后要擦拭干净，涂好防锈油，放到规定的位置或交还工具库。7.2产品图样，工艺规程和所使用的其它技术文件，要注意保持整洁，严禁涂改，撕毁。7.3操作者应了解本机床的结构和性能，掌握机床正确调整方法、按照我厂机械设备操作规程对机床进行操作和维护保养。7.4操作者应严格执行安全技术规程（机械加工部分）。
