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1、TPMTPMTotal 2课程大纲nSECTION I SECTION I 基础篇基础篇nTPM活动的定义nTPM活动的发展nTPM活动的八大支柱nTPM活动的预期效益nSECTION III SECTION III 方法篇方法篇nTPM活动推行步骤nSECTION II SECTION II 技术篇技术篇n故障、损失对策分析n设备综合效率分析n最低保养成本模式分析nMTBF/MTTR分析nMACHINEQUALITY 分析n防呆装置 nLIFE CYCLE COST分析 n目视管理SECTION I 基础篇4TPM的定义活动目标n以建立能追求生产系统的效率化极限的企业经营体质为目标.以往TP
2、M的目标,系强调藉由改善人与设备的体质,进而改善企业的体质,但是现在则当做建立企业经营体质来表现,而所要建立的企业体质就是追求生产系统效率的最大化,得到最大的产出,彻底追求零损失.5TPM定义活动对象n在已构筑成形的生产系统中,以设备生命周期为对象,追求零故障,防止损失发生.这是达成前一项TPM定义的手段和方法,事实上,这不仅指已构筑成形的生产系统而已,还包含构筑生产系统前的设计,及构筑阶段的整个设备生命周期,这些都是TPM活动的对象；其次,要使设备损失为零,还须建立防范损失于未然的结构,并表现于生产统中的现场、现物中,这是TPM的一大特色.6 设备设计 使用阶段报废寿命周期零故障零故障设备生
3、命周期7TPM定义活动范围n从生产部门开始,包括如销售、设计和开发、采购、品保、管理等所有部门.TPM原以生产部门为对象,现已推展到全公司各个部门,藉由工厂技术部门、管理部门、开发部门与营业部门等,以支持生产部门的效率化； 换言之,就是非生产部门也应该实施TPM活动.n自经营者至第一线从业人员全体参加.事实上,TPM是藉由相关活动来改变人的想法和行动,以使设备达到理想状态,进而改变企业体质,若只靠企业部份人员的努力,势必无法达成.8全公司共同撑起TPM从上到下从直接部门到间接部门9TPM定义活动方式n以重复小组活动来达成零损失.有时也叫PG.TPM活动在提倡自主活动的同时,特别强调有组织的职务
4、活动,有组织的职务活动对活动的推动是有很大益处的.10TPM的演进过程nB.M事后保养,Break-down MaintenancenPvM预防保养,Preventive maintenancenP.M生产保养,Productive MaintenancenTPM全员生产保养Total Productive MaintenancenPdM预知保养Predictive MaintenancenTPM全面生产管理系统Total Productive Management system11事后保养n指当设备发生故障后停止或性能显著劣化才修理的保养方式,就好象人生了病才去看病一样.实施方式分为突发修理
5、和事后修理.突发修理是指突发的故障,故障后马上修理；事后修理是指故障修理时,若有预备机,可以事后修理并处置.12突发修理事后修理13预防保养n日本在1951年自美国引进设备的预防保养,就如同人类健康预防医学一样,预防医学可预防人类生病,而预防保养则可使设备不发生故障,进而延长设备的使用年限.n设备故障前的预防保养,是指依计划实施点检、调查,让设备在故障轻微,甚至异常发生前即予以预防,包括设备的调整、清扫、修理等.通常预防保养可为下列五项：14预防保养n日常保养：如清扫、点检、给油、调整等日常保养：如清扫、点检、给油、调整等. .n巡回点检：保养部门的点检巡回点检：保养部门的点检 .n定期整理：
6、调整、换油、零件更换等定期整理：调整、换油、零件更换等. .n预防修理：异常发现之修理预防修理：异常发现之修理. .n更新修理：劣化恢复的修理更新修理：劣化恢复的修理. .15保养成本保养频次和项目保养成本示意图停机时间人零件油$=16生产保养Productive Maintenancen简称P.M1970,是提高设备生产性最经济的保养方法,目的是使设备本身的成本、维持运转的保养费用、及设备劣化所造成的损失减到最低,以提高企业的生产力.n生产保养所采用的方法有下列四种n保养预防：在开始就将设备设计成免保养17生产保养n预防保养n改良保养.针对设备本身改良,以提高信赖度及易维护性.n事后保养.n
7、对设备的寿命周期进行全面的保养预防后,再进行预防保养,最后计划性完成改良保养,这整个过程就是生产保养的最主要的观念；亦即在促使设备由事后保养进到预防保养、改良保养,然后达到免保养的境界,藉此来提高生产力.18保養預防預防保養改良保養事後保養生产保养示意图须保养免保养难保养易保养/19全员生产保养n以往的保养皆倾向于生产单位,但随着时代的变迁,全面性与普及化的TPM趋势已无可避免,这个观念着重在各部门间横、直向的沟通,合作联系成一体的系统.20预知保养Predictive Maintenancen设备保养的想法已经从事后保养、预防保养,演进到预知保养,亦即从点演进到线,再由线演变为全面性、连续、
8、监控.n预知保养可说是预防保养的手法之一,是以计测机器把握设备的现状,然后依实际需要再加以处置；主要是防止过去预防保养中定期保养所造成的过度保养,期以最适修理周期的技术研究为主体,来推展最经济的PM.这些技术主题有振动、发热、异常压力、应力、劣化、防锈、防蚀等.21预防保养日常保养巡回点检定期整备预防修理更新修理过多$预知保养振动发热异常压力劣化防锈防蚀决定合适频率节省成本预知保养示意图TS16949要求22现在过去未来过去的故障过去的失误过去的保养 统计分析未来的保养方式未来的保养频率未来的零件备份预知保养说明时间仪器探测23全面生产管理系统n近年由于企业所面临的经营环境益趋苛刻,因此,TP
9、M已由传统只注重生产单位的Total Productive Maintenance,慢慢地转变为面的活动方式,使得TPM不仅是追求设备的极限效率,而且要经由此培养出企业抵抗恶劣经营环境的体质.近二年也有人提倡,TPM是全面预知管理体制,即所谓的Total Predictive Management,进一步将面的改善拓展为整体性的预知管理,这个观念是一种超越现状、迈向全面、整体的经营改革.事先去考虑未来会发生的事项,事先提出方法解决,并使成本最低.24TPM的演进TPM字义的演进注重着眼点Total Productive Maintenance点的改善保养Total Productive Man
10、agement过程面的改善体质强化Total Predictive Management整体性的改革经营改革25TPM活动的八大支柱nTPM所要做的,是为了能快速达成甚至超越顾客的需求所进行的改善活动,而不是一种闭门造车,关在公司内部进行一连串与顾客需求无关的改善,因此这八大支柱所要进行的内容,基本上就是要去思考：n有没有更加快速响应顾客的需求？是否能准时交货？n有没有从改善的过程中创造出更多的价值、更好的品质？产品质量是否更好？n有没有消除很多无价值的活动,让公司有限的资源做更有效的运用？成本是否降低？26TPM:建立持续发展的企业建立持续发展的企业效率化的个别改善活动自主保养活动建立计划保
11、养体制品质保养活动MP设计及初期管理活动建构教育训练体系管理间接部门的效率安全卫生环境管理全员参与、5S活动271效率化的个别改善活动n阻碍企业成长的损失要素很多,在此举一些例子来说明n阻碍设备效率的八大损失n故障损失n工程变换、调整损失n刀具损失n暖机损失n小停止损失n速度低下损失n不良、修理损失n停工损失281效率化的个别改善活动n阻碍事务效率的五大损失n采购损失n外包损失n过程损失n物流损失n库存损失n阻碍人效率的五大损失n管理损失n动作损失n生产组织损失n自动化置换损失n检查、测量损失291效率化的个别改善活动n阻碍材料投入效率的三大损失n成品率损失n能源损失n附属材料损失n其它损失n
12、检检不当之损失、设备闲置损失、市场抱怨损失等等.n消除这些损失,增进企业反应力、节省资源浪费、创造价值,就是TPM所进行的个别改善活动.30$1效率化的个别改善活动积各项小改善而成为大改善31n题案改善nQCC/QITn6SIGMADMAIC典型改善模式32QITPDCA流程PLANPLANPLANPLANDODODODOCHECKCHECKCHECKCHECKACTACTACTACT1 1、分析现状、分析现状3 3、原因分析、原因分析4 4、措施计划、措施计划5 5、对策实施、对策实施6 6、检查效果、检查效果7 7、标准化、标准化8 8、今后打算、今后打算2 2、目标建立、目标建立336
13、6 sigmasigmaDMAICDMAIC评估目前的流程确认重要的输入变数评估满足客户需求的能力找出并施行最佳的改善方案维持改善的流程狀況了解目前的流程和相关的客户的需求定义定义测量分析改进控制34DEFINE确定项目的 CTQ流程图的框架被领导批准MEASUREANALYSZEIMPROVMENTCONTROLC&E矩阵法CTQ竞争性/战略性分析MGP多阶段计划流程图QFD工具使用：35过程流程图因果图C&E控制图排列图Pareto散布图测量系统分析MSA失效模式与影响分析FMEA过程能力指数顾客满意度指数描述过程开始数据的收集验证测量系统测量过程能力DEFINEMEASUREANALYS
14、ZEIMPROVMENTCONTROL工具使用：36把握问题利用图表形象化表述数据把握原因利用头脑风暴法广泛搜集可能的原因整理因果关系验证因果关系把握主要原因找出关键的少数DEFINEMEASUREANALYSZEIMPROVMENTCONTROL头脑风暴法多变量图multi-Vari charts确定关键质量的置倍区间假设检验箱线图Box Plots直方图排列图多变量相关分析回归分析变量分析ANOVA工具使用：37确认可行的原因优化解决方案确认方案6西格马风险评估计划DEFINEMEASUREANALYSZEIMPROVMENTCONTROL质量功能展于QFD试验设计DOE正交试验响应曲面方
15、法RSM展开操作EVOP工具使用：38维持流程项目的文件化成果发表DEFINEMEASUREANALYSZEIMPROVMENTCONTROL控制图统计过程控制SPC防故障程序Poka Yoke过程能力指数Cp,Cpk标准操作程序SOPS过程文件程序控制工具使用：392自主保养活动n保养活动要有效果,不能光靠某一个部门,尤其不能完全依赖外部厂商,因此,设备操作人员必须接受基本加油、五感点检、小修理的相关培训,以提升设备操作人员的工作广度及操作技能.使用设备了解设备维护设备爱护设备402自主保养活动初期清扫发生源和难点问题对策总点检提高点检作业效率建立自主管理体制参看范例参看范例41初期清扫重点
16、感官重 点是否备 记用眼睛看1.压力表位置很容易点检吗?2.压力表的正常值很容易判读吗?3.油量计位置适当吗?4.油面窗很干净吗?5.油量在正常范围吗?6.油的颜色正常吗?7.给油口的盖子锁紧了吗?8.油槽各部位有没有可让灰尘跑进去的空隙呢?9.给油口盖子之通气孔是否阻塞?10.V型皮带装置是否数量正确?11.V型皮带装置是否形式正确?12.皮带是否不会振动呢?13.皮带及皮带轮之安全盖是否透明化而且容易点检?14.皮带及皮带轮是否正常、无倾斜?15.马达及减速器之联轴器是否正常无损耗?16.马达及减速度器是否调整正确呢？17.减速器的润滑油里面是否干凈、 未被污染(如水份、金属层、油泥等)呢?18.马达的冷却风扇是否干净无灰尘?19.42初期清扫重点感官重 点是否备 记用耳朵听1.马达泵有没有异音?2.皮带、炼条是否有滑动呢?3.设备会发出奇怪的声音吗?用鼻子闻1.气门阀运作时，是否有异味产生?用手摸1.马达泵外表有无异常发热?2.马达泵有没有振动、转动不匀的现象?以下各项均须关掉设备电源进行点检3.马达及各处的安全盖是否松动?4.皮带的张力是否不够?5.各部螺丝是否有松动的状况?6
