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1、常见注塑产品缺陷:注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。注塑制品缺点可分成下列几点: (1)产品注射不足; (2)产品溢边; (3)产品凹痕和气泡; (4)产品有接痕; (5)产品发脆; (6)塑料变色; (7)产品有银丝、斑纹和流痕; (8)产品浇口处混浊; (9)产品翘曲和收缩; (10)产品尺寸不准; (11)产品粘贴模内; (12)物料粘贴流道; (13)喷嘴流涎。 下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。 1.怎样克服产品注射不足 产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化,当然还有其他多种的原因。 设备原因: 料斗中断料; 料斗缩颈部分或全部堵塞; 加料量不
2、够; 加料控制系统操作不正常; 注压机塑化容量太小; 设备造成的注射周期反常。 注塑条件原因: 注射压力太低; 在注射周期中注射压力损失太大; 注射时间太短; 注射全压时间太短; 注射速率太慢; 模腔内料流中断; 充模速率不等; 操作条件造成的注射周期反常。 温度原因: 提高料筒温度; 提高喷嘴温度; 检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈(或远红外加热装置)和加热系统; 提高模温; 检查模温控制装置。 模具原因 流道太小; 浇口太小; 喷嘴孔太小; 浇口位置不合理; 浇口数不足; 冷料穴太小; 排气不足; 模具造成的注射周期反常; 物料原因:物料流动性太差。 2.怎样克服产品飞边溢料: 产品溢边往往
3、由于模子的缺陷造成,其他原因有:注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。 模具问题: 型腔和型芯未闭紧; 型腔和型芯偏移; 模板不平行; 模板变形; 模子平面落入异物; 排气不足; 排气孔太大; 模具造成的注射周期反常。 设备问题: 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积; 注压机模板安装调节不正确; 模具安装不正确; 锁模力不能保持恒定; 注压机模板不平行; 拉杆变形不均; 设备造成的注射周期反常 注塑条件问题: 锁模力太低; 注射压力太大; 注射时间太长; 注射全压力时间太长; 注射速率太快; 充模速率不等; 模腔内料流中断; 加料量控制太大; 操作条件造成
4、的注射周期反常。 温度问题: 料筒温度太高; 喷嘴温度太高; 模温太高。 设备问题: 增大注压机的塑化容量; 使注射周期正常; 冷却条件问题: 部件在模内冷却过长,避免由外往里收缩,缩短模子冷却时间;将制件在热水中冷却。 3、怎样避免产品凹痕和气孔 产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理,凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。气孔的造成是由于模腔内塑料不足,外圈塑料冷却固化,内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好,以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的原因,只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现,多半是物料问
5、题,如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。 (1)物料问题: 干燥物料 加润滑剂 降低物料中挥发物 (2)注塑条件问题 注射量不足; 提高注射压力; 增加注射时间; 增加全压时间; 提高注射速度; 增加注射周期; 操作原因造成的注射周期反常。 (3)温度问题 物料太热造成过量收缩; 物料太冷造成充料压实不足; 模温太高造成模壁处物料不能很快固化; 模温太低造成充模不足; 模子有局部过热点; 改变冷却方案。 (4)模具问题; 增大浇口; 增大分流道; 增大主流道; 增大喷嘴孔; 改进模子排气; 平衡充模速率; 避免充模料流中断; 浇口进料安排在制品厚壁部位; 如果有可能,减少制品壁厚差异;
6、 模子造成的注射周期反常。 (5)设备问题: 增大注压机的塑化容量; 使注射周期正常; (6)冷却条件问题: 部件在模内冷却过长,避免由外往里收缩,缩短模子冷却时间; 将制件在热水中冷却。 4.怎样防止产品接痕(拼缝线) 产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。 温度问题: 料筒温度太低; 喷嘴温度太低; 模温太低; 拼缝处模温太低; 塑料熔体温度不均。 注塑问题: 注射压力太低: 注射速度太慢。 (3)模具问题: 拼缝处排气不良; 部件排气不良; 分流道太小; 浇口太小; 三流道进口直径太小; 喷嘴孔太小; 浇口离拼缝处太远,可增加辅助浇口; 制品壁厚太薄,造成过早固化; 型芯偏移,造
7、成单边薄; 模子偏移,造成单边薄; 制件在拼缝处太薄,加厚; 充模速率不等; 充模料流中断。 (4)设备问题: 塑化容量太小; 料筒中压力损失太大(柱塞式注压机)。 物料问题: 物料污染; 物料流动性太差,加润滑剂改善流动性。 5、怎样防止产品发脆 产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。 注塑问题: 料筒温度低,提高料筒温度; 喷嘴温度低,提高它; 如果物料容易热降解,则降低料筒喷嘴温度; 提高注射速度; 提高注射压力; 增加注射时间; 增加全压时间; 模温太低,提高它; 制件内应力大,减少内应力; 制件有拼缝线,设法减少或1. 龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷,产生的主要原因是
8、由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。()残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况,即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂,其解决方法主要可在以下几方面入手:(1)由于直浇口压力损失最小,所以,如果龟裂最主要产生在直浇口附近,则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下,适当提高树脂温度可以降低熔融粘度,提高流动性,同时也可以降低注射压力,以减小应力。 (3)一般情况下,模温较低时容易产生应力,应适当提高温度。但当注射速度较高时,即使模温低一些,也可减低应力的产生。(4)注射和
9、保压时间过长也会产生应力,将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。(5)非结晶性树脂,如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力,应予以注意。脱模推出时,由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙,使推出力过大,产生应力,有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置,即可确定原因。在注射成型的同时嵌入金属件时,最容易产生应力,而且容易在经过一段时间后才产生龟裂,危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力,而且随着时间的推移,应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂,作为经验,壁厚7与嵌入金
10、属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件,而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小,比较适合嵌入件。另外,成型前对金属嵌件进行预热,也具有较好的效果。(二)外部应力引起的龟裂这里的外部应力,主要是因设计不合理而造成应力集中,特别是在尖角处更需注意。由图22可知,可取R7一0507。(三)外部环骋鸬墓炅?br化学药品、吸潮引起的水降解,以及再生料的过多使用都会使物性劣化,产生龟裂。二、充填不足充填不足的主要原因有以下几个方面:i. 树脂容量不足。 ii. 型腔内加压不足。 iii. 树脂流动性不足。 iv. 排气效果不好。 作为改善措施,主要可以从以下几个方面入手
11、:1)加长注射时间,防止由于成型周期过短,造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。2)提高注射速度。3)提高模具温度。4)提高树脂温度。5)提高注射压力。6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的12l3。7)浇口设置在制品壁厚最大处。8)设置排气槽(平均深度003mm、宽度3smm)或排气杆。对于较小工件更为重要。9)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约smm)缓冲距离。10)选用低粘度等级的材料。11)加入润滑剂。三、皱招及麻面产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同,只是程度不同。因此,解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂(如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等
12、)更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。四、缩坑缩坑的原因也与充填不足相同,原则上可通过过剩充填加以解决,但却会有产生应力的危险,应在设计上注意壁厚均匀,应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。五、溢边对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上,则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法:1)降低注射压力。2)降低树脂温度。 4)选用高粘度等级的材料。5)降低模具温度。6)研磨溢边发生的模具面。7)采用较硬的模具钢材。8)提高锁模力。9)调整准确模具的结合面等部位。10)增加模具支撑柱,以增加刚性。ll)根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。六、熔接痕 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一