ISO9001产品监视和测量控制程序(含流程图) 产品监视和测量控制程序 （IATF16949/ISO9001-2022） 1.0目的 确保对汽车产品达到要求所必需的特性值进行监视和测量，已达到客户满意的产品质量 2.0适用范围 各类客户来料检验，制程中简言及成品检验 3.0职责 3.1工程部负责确定产品检验规范及频次等要求 3.2品质部负责来料、成品检验以及制程中检验工作 4.0作业内容 4.1检验设备 4.1.1品质部应确定需实施的监视和测量项目，以及每个工序所需要的项目4.1.2研发部负责搜集产品和各种技术标准，并将确定实施的有关标准发放到生产部和有关部门，业务部负责收集客户对产品的要求，并转化成生产和检验要求 4.1.3品质部根据产品所需的监视和测量项目以及工程部收集到的产品标准制定和确定监视和测量方法，确定所需的设备仪器 4.1.4品质部应根据岗位的要求对自检员进行培训和业务考核，通过检查和监督确保质检员能按照标准方法和设备的操作规范进行操作 4.2来料阶段的检验 4.2.1来料皆符合接收数量后，放置于标示待检区的场所，等待检验 4.2.2经检验合格者置于已检验区内，注明品名、规格、检验日期、检验者4.2.3经检验不合格者，至于不良品区，并注明品名、规格按不合格品控制程序处理 4.2.4采用以下一种或多种方法，保证采购产品质量过程 1. 供方向组织提供的接收和评价统计数据 2. 进货检验或试验根据绩效的抽样 3. 结合可接受的已交付产品要求符合性的记录，对供方现场进行第二者或者第三方评定或审核 4. 由指定的实验室进行的零件评价。
5. 与客户商定的其他方法 4.3制程中的检验 4.3.1制程中半成品需在生产日报表中记录清楚，检验状态注明产品型号 4.3.1.1首末件检查必须记录在生产日报表中 4.3.1.2，每次生产的末件中必须保留五个样本至下一次生产时 4.3.1.3每两小时巡检一次 4.3.2制程中如发现不良品时，应立即停止生产，隔离存放产品，并通知生产部质检与工程部按不合格品控制程序进行处理 4.3.3由品质部主管每周对操作者在生产过程中是否按照作业指导书的要求，实时监视和测量以及是否按要求做检验记录进行一次抽查，根据抽查的结果进行考核，并每月通报 4.4成品（最终产品）阶段的检验 4.4.1检验合格的由质检员检验合格后进行包装，若客户另有规定，则按客户规定作业需要检测报告的客户品质部门应当填写产品检验和测试报告 4.4.2检验不合格的产品需在规定区域标识隔离存放，并按不合格品控制程序处理 4.5各项检验与测试状况，除标示外均应将其检验与测试资料记录，并依文件与记录控制管理程序予以保存4.6全尺寸检验及型式试验 4.6.1依据控制计划所要求的频次和内容，对产品进行全尺寸检验和性能试验，检验的依据为产品图纸、技术标准、控制计划、试验大纲 4.6.1.1全尺寸检验的频次由顾客确定 4.6.2全尺寸检验的实施 a) 控制计划中规定的全尺寸检验频次应符合顾客要求（顾客如无要求及每年一次）， b) 由品质部依据控制计划对总成品总成产品实施全尺寸检验和性能试验，应覆盖各类产品 c) 全尺寸检验后，应填写全尺寸检验报告，全尺寸检验报告应可共顾客评审 d) 依据产品标准要求进行产品型式试验型式试验可借助全尺寸检验结果。
4.6.3本公司无能力完成的全尺寸检验和功能试验的项目，由品质部委托有资格的外部机构完成，有资格的外部机构可由顾客指定，当顾客无特殊要求时，由国家授权的机构完成选择外部试验室时，应要求其提供资格证书即可试验的范围 4.6.4外观项目：若生产的零件被顾客指定为“外观项目“提供： a) 适当的资源，包括评价用的照明 b) 适当时颜色、纹理，光泽、金属亮度，结构、鲜映性的标准样品 c) 外观标准样品及评价设备的维护和控制 d) 对从事外观评价人员的能力和资格的验证 4.7保持顾客零件批准过程要求中规定的制造过程能力或性能，组织应确保实施PFMEA控制计划和过程流程图，包括符合规定的： a) 测量技术 b) 抽样计划 c) 接收准则 d) 可变的简单的过/失败及是不能接受时实际的测试结果记录 e) 当未满足接受准则时的反应计划及上报过程 f) 应记录重要的过程事件、如更换工装、修理机器等 4.8当选择产品参数以监视与规定的内部和外部要求的符合性时，组织确定产品特性的类型，并得出： ●测量的类型 ●适当的测量方法 ●所需的能力 4.9对统计能力不足或不稳定的特性启动控制计划中的反应计划，适当时，反应计划应包括对产品的限制和百分百检验，为保证过程变得稳定和能力，组织随后应完成明确进度和责任要求的纠正措施计划。
要求时，此计划应与顾客共同评审并经顾客批准组织应确保过程更改生效日期的记录 5.0相关文件 5.1文件与记录控制程序 5.2不合格品控制程序5.3入料检验管理程序5.4制程检验管理程序 5.5成品检验管理程序 6.0质量记录 来料检验履历卡 成品检验记录 全尺寸检验报告 。