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1、油气长输管道管口组对焊接及验收方案1.1 一般规定1.1.1 管道焊接适用的方法包括焊条电弧焊、半自动焊、自动焊或上述任何方法的组合。1.1.2 管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并具有良好的工作状态和安全性能，适合于野外工作条件。1.1.3 焊 接施工前，应根据设计要求，制定详细的焊接工艺指导书，其内容应参照本标准附录B，并据此进行焊接工艺评定，焊接工艺评定应符合国家现行标准钢质管道焊 接及验收SY/T 4103的有关规定。其内容应参照本规范附录C。根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺规程，其内容应参照本规范附录B。 管道连头采用与主干线不同的焊接方法、焊接材料时，应进行焊接工艺评定。1
2、.1.4 焊工应具有相应的资格证书。焊工能力应符合国家现行标准钢质管道焊接及验收SY/T 4103的有关规定。1.1.5 在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不得进行焊接： 1 雨雪天气； 2 大气相对湿度大于90； 3 低氢型焊条电弧焊，风速大于5m/s； 4 酸性焊条电弧焊，风速大于8m/s； 5 自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s； 6 气体保护焊，风速大于2m/s； 7 环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。1.2 管口组对与焊接1.2.1 管口组对的坡口型式应符合设计文件和焊接工艺规程的规定。当无规定时，对接接头的坡口型式应符合下列规定： 1 等壁厚对焊管端标准坡口T12
3、mm时，坡口型式见图1.2.1(a)。 2 等壁厚对焊管端标准坡口12mmT21mm时，坡口型式见图1.2.1(b)。 3 等壁厚对焊管端标准坡口T21mm时，坡口型式见图1.2.1(c)。 4 不等壁厚对焊管端宜增加过渡段并应平滑过渡。1.2.2 管道组对应符合表1.2.2的规定。 表1.2.2 管道组对规定序号检查项目规定要求1管内清扫无污物2管口清理(10mm范围内)和修口管口完好无损,无铁锈、油污、油漆、毛刺3管端螺旋焊缝或直缝余高打磨端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡4两管口螺旋焊缝或直缝间距错开间距大于或等于100mm5错口和错口校正要求当壁厚14mm时,不大于1.6mm；当
4、壁厚14mmt17mm时,不大于2mm；当壁厚17mmt21mm时,不大于2.2mm；当壁厚21mmt26mm时,不大于2.5mm；当壁厚 t26mm时，不大于3mm。局部错边均不应大于3mm，错边沿周长均匀分布6钢管短节长度不应小于管子外径值且不应小于0.5m7管子对接偏差不得大于31O.2.3 焊接材料应符合下列要求： 1 焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀；焊丝应无锈蚀和折弯；焊剂应无变质现象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。 2 低氢型焊条焊前应烘干，烘干温度为350400，恒温时间为12h，烘干后应在100150条件下保存。焊接时应随用随取，并放入焊条保温筒内，但时间不宜
5、超过4h。当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干的次数不得超过两次。 3 未受潮情况下，纤维素焊条不需烘干。受潮后，纤维素焊条烘干温度应为80100，烘干时间为0.51h。 4 在焊接过程中，如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。1O.2.4 焊接过程中，对于管材和防腐层保护应符合下列要求： 1 施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧。 2 焊机地线与管子连接应采用专用卡具，应防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材。 3 对于环氧粉末防腐管，焊前应在焊缝两端的管口缠绕一周宽度为O.8m的保护层，以防焊接飞溅灼伤。1O.2.5 使用对口器应符合下列要求： 1 按照焊接工艺规
6、程的要求选用对口器，应优先选用内对口器。 2 使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移动对口器时，管子应保持平衡。 3 使用外对口器时，在根焊完成不少于管周长50后方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且均匀分布。1.2.6 焊前预热应符合下列要求： 1 有预热要求时，应根据焊接工艺规程规定的温度进行焊前预热。 2 当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热温度要求较高的材料为准。 3 预热宽度应为坡口两侧各50mm，应使用测温蜡笔、热电偶温度计、红外线测温仪等测温工具测量。 4 管口应均匀加热。1.2.7 管道焊接应符合下列规定： 1 管道焊条电弧焊时，宜采用下向焊。 2 根焊完成后
7、，应修磨清理根焊道。 3 焊道接头点，应进行打磨，相邻两层的接头点不得重叠，应错开30mm以上。 4 各焊道宜连续焊接，焊接过程中，应控制层间温度。 5 填充焊应有足够的焊层，盖面焊后，完成焊缝的横断面应在整个焊口上均匀一致。 6 层间焊道上的焊渣，在下一步焊接前应清除干净。 7 在焊接作业中，焊工应对自己所焊的焊道进行自检和修补工作。每处修补长度不小于30mm。 8 在焊接作业时，根据气候条件，可使用防风棚。 9 使用的焊条(丝)直径、焊接极性、电流、电压、焊接速度等应符合焊接工艺规程的要求。1.2.8 焊口焊完后应清除表面焊渣和飞溅。1.2.9 对需要后热或热处理的焊缝，应按焊接工艺规程的
8、规定进行后热和热处理。1.2.10 每日下班前应将管线端部管口临时封堵好，防止异物进入。沟下焊管线还应注意防水。1.2.11 焊口应有标志，焊口标志可由焊工或流水作业焊工组的代号及他们所完成焊口的数量等组成，标志可用记号笔写在距焊口(油、气流动方向下游)1m处防腐层表面，并同时做好焊接记录。1.3 焊缝的检验与验收1.3.1 焊缝应先进行外观检查，外观检查合格后方可进行无损检测。焊缝外观检查应符合下列规定： 1 焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。 2 焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高一般不应超过 2mm，局部不得超过3mm，余高
9、超过3mm时，应进行打磨，打磨后应与母材圆滑过渡，但不得伤及母材。 3 焊缝表面宽度每侧应比坡口表面宽O.52mm。 4 咬边的最大尺寸应符合表1.3.1中的规定。 表1.3.1 咬边的最大尺寸深度长度大于O.8mm或大于12.5管壁厚，取二者中的较小值 任何长度均不合格大于612.5的管壁厚或大于O.4mm，取二者中的较小值在焊缝任何300mm。连续长度上不超 过50mm或焊缝长度的1/6，取二者中 的较小值小于或等于O.4mm或小于或等于6的管 壁厚，取二者中的较小值任何长度均为合格 5 电弧烧痕应打磨掉，打磨后应不使剩下的管壁厚度减少到小于材料标准允许的最小厚度。否则，应将含有电弧烧痕的
10、这部分管子整段切除。 1.3.2 无损检测应符合国家现行标准石油天然气钢质管道无损检测SY/T 4109的规定，射线检测及超声波检测的合格等级应符合下列规定： 1 输油管道设计压力小于或等于6.4MPa时合格级别为级；设计压力大于6.4MPa时合格级别为级。 2 输气管道设计压力小于或等于4MPa时，一、二级地区管道合格级别为级；三、四级地区管道合格级别为级；设计压力大于4MPa时合格级别为级。1.3.3 输油管道的检测比例应符合下列规定： 1 无损检测首选射线检测和超声波检测。 2 采用射线检测检验时，应对焊工当天所焊不少于15的焊缝全周长进行射线检测。 3 采用超声波检测时，应对焊工当天所
11、焊焊缝的全部进行检查，并对其中5环焊缝的全周长用射线检测复查。 4 对通过居民区、工矿企业和穿(跨)越大中型水域、一二级公路、铁路、隧道的管道环焊缝，以及所有碰死口焊缝，应进行100超声波检测和射线检测。1.3.4 输气管道的检测比例应符合下列规定： 1 所有焊接接头应进行全周长100无损检测。射线检测和超声波检测是首选无损检测方法。焊缝表面缺陷可进行磁粉或液体渗透检测。 2 当采用超声波对焊缝进行无损检测时，应采用射线检测对所选取的焊缝全周长进行复验，其复验数量为每个焊工或流水作业焊工组当天完成的全部焊缝中任意选取不小于下列数目的焊缝进行： 一级地区中焊缝的5； 二级地区中焊缝的10： 三级
12、地区中焊缝的15： 四级地区中焊缝的20。 3 穿(跨)越水域、公路、铁路的管道焊缝，弯头与直管段焊缝以及未经试压的管道碰死口焊缝，均应进行100超声波检测和射线检测。1.3.5 射线检测复验、抽查中，有一个焊口不合格，应对该焊工或流水作业焊工组在该日或该检查段中焊接的焊门加倍检查，如再有不合格的焊口，则对其余的焊口逐个进行射线检测。1.3.6 管道采用全自动焊时，宜采用全自动超声波检测，检测比例应为100，可不进行射线探伤复查。全自动超声波检测的合格标准应符合国家现行标准石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声波检测SY/T 0327的规定。1.3.7 焊缝返修，应符合下列规定： 1 焊道中出现的非裂纹性缺陷，可直接返修。若返修工艺不同于原始焊道的焊接工艺，或返修是在原来的返修位置进行时，必须使用评定合格的返修焊接工艺规程。 2 当裂纹长度小于焊缝长度的8时，应使用评定合格的返修焊接规程进行返修。当裂纹长度大于8时所有带裂纹的焊缝必须从管线上切除。 3 焊缝在同一部位的返修，不得超过2次。根部只允许返修1次，否则应将该焊缝切除。返修后，按原标准检测。1.3.8 从事无损检测人员必须持有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。
