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1、料仓施工方案目录1.1工程概述1.2料仓安装一览表2.0编制依据及施工验收规范3.0料仓施工方案3.1主要施工难点3.2料仓的施工原则方案3.3施工程序3.3.1分段组焊流程图3.4料仓施工方案3.4.1材料检验3.4.2料仓的预制3.4.3料仓的分段组装3.4.4焊接3.4.5焊缝检验3.4.6料仓零部件几何尺寸允许偏差3.4.7基础验收3.4.8吊装与安装3.4.9气密试验打磨抛光酸洗钝化处理3.5料仓的施工注意事项及防变形措施4.0质量控制点安排5.0施工总体安排6.1、施工现场管理6.2、吊装作业6.3、施工用电6.5、密闭空间作业6.6、脚手架6.7、脚手架7.0、劳动力安排8.0、
2、施工机具9.0手段用料1.0工程概述1.1工程概述XX石化PTA装置料仓工程预制及安装工程，共有料仓16台，材质为不锈钢304L,其中CTA料仓2台，班料仓4台，PTA成品料仓10台，料仓全部现场预制和安装。本工程设计是XX公司，施工由XX承建，监理单位为XX。1.2料仓安装一览表序号料仓名称数量内径(mm)高度(mm)安装高度(m)单重(kg)体积(m3)材质备注1CTA料仓2台125003647937.52200003000Q345R/304L2班料仓4台1400033772121900003000Q345R/304L3PTA成品料仓10台1500043806243100005000Q34
3、5R/304L注：安装周度为料仓裙座或耳座的安装标周(1) 2.0编制依据及施工验收规范、NB/T47003-2009钢制焊接常压容器、固体料仓)NB/T47014-2011钢制压力容器焊接工艺评定、NB/T47015-2011钢制压力容器焊接规程)JB4730-2005压力容器无损检测、GB50484-2008石油化工建设工程施工安全技术规范、XX有限公司图纸规定的验收规范及设计要求。3.0料仓施工方案3.1主要施工难点料仓的容积、直径大，SilS?预制、组装时需用的施工场地大。料仓安装在框架上，安装高度高，直径大(15000mr)，里虽至，吊装难度大，吊装时必须采用大型吊车才能满足要求。料
4、仓施工地点地处海边，风大，焊接技术和焊接质虽控制难度大。料仓的内表面较大，根据操作工艺需要，料仓外壁焊缝和料仓内壁顶部和筒体部分焊缝要酸洗钝化，筒体和锥体内壁要求进行抛光处理，施工技术难度大。该项目地处XX,建筑材料(脚手架杆等)和外租机械费用高，施工地点远离公司，施工成本控制难度大。本料仓工程数虽多，吨位大，施工人员多，技术水平要求高。(1) 3.2料仓的施工原则方案料仓施工原则上采用场外预制、现场分段组装和成段吊装。(2) 根据材料到货和材料尺寸规格情况，编制下料排版图。根据排版图在预制场进行划线、下料、坡口加工、卷制(压制)。(3) 先在现场组对成各环形筒节(锥段制作成同心大小头)，按分
5、段情况组成大段。(4) 根据场地情况、分段里虽、吊装位置和吊装高度，选用合适吊车吊装，空中组对环形焊缝。根据料仓的外形尺寸及Sit将CTA料仓分三段吊装，分别为I段锥体+裙座，筒度H=13100mm里虽为78930kg；U段段为筒体，高度为12000mm里虽为63375kg;川段为仓顶+筒体，高度H=8255mm里虽为44553kg。PTA班料仓分三段吊装，分别为I段锥体+筒体底圈壁板，高度H=18062m、里虽为72363kg;II段筒体，高度H=9500m、里虽为46609kg;IH段为仓顶+筒体，高度H=5552mm里虽为39284kgPTA成品料仓分四段吊装，分别为I段料斗+锥体+筒体
6、底圈壁板，高度H=18900m、里虽为143665kg;H段筒体，高度H=7500m、里虽为49198kg；川段为筒体，高度H=9000mm里虽为40241kg;W段为仓顶+筒体，高度H=8036m、里虽为46415kg;裙座醐?12500,CAT料仓分3段PTA班料仓分I料仓分段组装过程中采用专用工示意图进行组对。本体焊接采用手工电独,接管上述吊装方案为临时方案，以详细吊装方案为准(5) 料仓分段吊装示意图如下；所有料仓在组装泌麟1采用内衬环进行段示意保证其成型后圆度符合有关规不锈钢垫胀圈第:20焊工应持有相应对接缝采用氯孤焊焊接，所有焊接严格按焊接工艺评定编制的焊接工艺规程进行,项目的合格
7、证方可进行施焊。组对完后应及时拆除工卡具并对相应焊疤打磨、抛光。(8)料仓大段组焊时必须按安全规定搭设脚手架，脚手架立杆和下锥体接触处必须在管头打上木销子，防止脚手架杆接触筒体内表面3.3施工程序3.3.1I段材料检验施工准备排组版划线号料切割、剪板流一，5、一预弯（压头）F笈圆、泼弧锥顶预制锥顶与上部筒节组焊（顶段组筒节预制筒节组焊裙座底座板组装组装裙座裙座筒节制作锥底与裙座组焊带1节筒节制作俄底倒置组装磐缝外观检查、x射线探伤、煤油渗漏试佥、焊缝打磨及附件I段吊装一一？U段吊装组对第川-顶段吊打磨抛光及酸洗钝化|一检查验收一料仓分段组焊工艺流程图3.4料仓施工方案341材料检验1、料仓的材
8、料必须符合图纸的要求，下料前应按材料证明书核对并逐张进行外观检查。2、料仓主体材料（通体、锥底、仓顶）材料表面不得有裂纹、拉裂、刻痕、划伤折叠、麻点、压坑、修饰和压入氧化皮及分层等缺陷。发现缺陷应予清除，清除或修磨后的表面不得有肉眼看出的起伏变化。3、经检验合格的钢板应妥善存放，采取妥善措施保护鉴定的表面，并按不同类别和规格尺寸放置在垫木上。3.4.2料仓的预制料仓预制应设专用作业区，并有防风、防雨设施，在抛光施工中还需要可靠的防尘与其它防护措施。1、排版根据设计图纸及材料规格绘制排版图，且符合下列要求：a. 相邻筒节的纵向焊缝之间的距离及仓壳顶、仓壳圆筒、仓壳锥体的拼接焊缝与相邻筒节的纵向焊
9、缝之间的距离不应小于筒节名义厚度Sn的3倍，且不得小于100mm；筒节的拼板展开长度不得小于500mm宽度不得小于500mm裙座的纵向焊缝与相接筒节纵向焊缝和基础环的拼接焊缝之间的距离不宜小于100mm接管或补强圈与筒体焊接的角焊缝边缘距筒体焊缝边缘的距离不应小于30mm仓壳顶由壳板和中心圆板对接组成，任意两条不相交焊缝之间的最小距离不应小于壳顶名义厚度Sn的3倍，且不得小于100mm排版时要结构合理，并应考虑材料焊缝收缩虽，尺寸准确。a. 2、下料及坡口加工下料时根据排版图，认真划线号料，确保尺寸的准确性。b. 板面上不得用划针划线、样冲打眼，采用记号笔或颜料作标记。直线切割宜采用剪板机或半
10、自动切割机切割，弧线则采用等离子机切割，切割后用砂轮机打磨平滑。c. 采用磨光机加工坡口，坡口型式和尺寸应严格按焊接工艺指导书的规定加工。a. 3、锥体预制下锥体可分为若干个单元锥体预制，单节利用卷板机滚弧，组对方法同筒节预制。单节锥体间组对时，下锥倒置（小头朝上）并注意用道木垫起500mm左右，方便人员进出。整个下锥底倒置在地面组装。b. 根据下锥体的长度可将预制完毕的单节锥体组焊成1?3段。a. 4、筒节预制滚弧、滚圆前板端应在滚板机上进行预弯。滚圆前板端应进行预弯（压头）处理。b. 滚完圆的板材应置于弧形胎具上，搬运至组装现场。a. 5、上拱顶预制料仓拱顶由若干块球形瓜瓣块对接而成，拱顶
11、组对在临时胎具上进行。根据拱顶的尺寸在现场组装平台上制作临时胎具，将下料后的球形瓣块依次敷设在临时胎具上，组装成型后焊接径向焊缝。3.4.3料仓的分段组装在料仓现场组装前，根据吊装的位置及施工平面布置，在现场铺设临时施工平台。（一）下锥体组装1、整体下锥采用倒装法预制。2、裙座预制：裙座由筒节和一个底座环组成，先分别预制底座环和裙座筒体，再将二者组焊一起。裙座预制好后，在料仓安装前先就位，并找正合格，拧紧地脚螺栓。3、锥体的组装在现场铺设的平台上分两段分段组装。4、裙座及锥体组装完后，在现场临时平台上，将预制完毕的裙座倒置于胎具上，吊起预制好的下锥体（第一段）与裙座组对焊接。与裙座组焊前，在裙
12、座内壁画出锥底与裙座的安装基准线，以保证安装时的同心度。同时焊接下锥体与裙座间加强筋板，然后再与第二节锥体组焊在一起。a. （二）筒体直段组焊筒体由若干圈筒节组成，可采用依次倒装法组焊筒节。b. 环焊缝焊接前，距离焊缝100mn处加设胀圈，以防焊接变形。c. 将滚弧板按排版的顺序排放在组装平台上，立焊点焊组对。为防止焊缝的棱角变形，在每道立缝内侧可加设2?3块圆弧板。d. 筒节组焊后，在筒节上做0、90、180、270中心标记。e. 筒节预制时，端面应在同一平面上，控制好纵缝错边虽：当板厚小于10mm时，不应大于1mm当板厚大于10mm寸，不应大于板厚的1/10且不应大于1.5mmf. 环逢对
13、口错边虽：当上圈板厚大于8mmi时，不应大于1.5mm当上圈板厚大于8mn寸g. 寸，不应大于板厚的1/10且不大于3mm根据排版图的方位安装人孔、接管等配件，并安装平台等劳动保护。a. （三）上拱顶段组装拱顶与筒体组装时，应注意包边角钢焊缝接头位置应错开立焊缝和拱顶径向焊缝100mm以上，包边角钢组焊时，应在一端不固定的情况下先焊接接头焊缝。b. 在筒节上焊接临时限位板，吊装拱顶与筒节组对焊接，组装拱顶与上数第一圈筒节后，再与上数第二圈筒节组对焊接。c. 按方位安装人孔、接管等配件后，安装锥顶钢平台及劳动保护。3.4.4焊接1、裙座的焊接采用手工气体保护焊焊接，锥体采用手工电孤焊焊接焊接,筒
14、体环焊缝采用埋孤自动焊焊接，焊材的选用见下表母材材质焊条牌号埋孤焊丝牌号氯孤焊丝牌号304L之间A002H00Cr21Ni10H00Cr21Ni10304L与Q345R之间A302H1Cr24Ni13/Q345F之间J507H08Mn2SiA/Q345F与Q235之间J422/Q235之间J422/2、料仓焊接工艺特点为焊接工作虽较大，焊接过程中容易出现变形，因此在焊接施工中应采取有效的防变形措施，比如加设胀圈、孤板等。100mm范围内应涂上白垩粉或其它防溅物3、焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mn范围内的油漆、污垢、毛刺等清理干净。坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷。坡口两侧各沾污焊件
15、表面。4、定位焊及固定卡具的焊接，选用的焊接材料应与正式焊件要求相同。定位焊时不得在焊接坡口外引弧，因定位焊引起的缺陷应清除，并按焊接工艺里新焊接。定位焊间距宜隔200mn焊接60mm5、为减少焊接变形，焊接程序应先焊立缝后焊环缝。立缝焊接采用由上而下分段退步焊接，环缝焊接宜由焊工对称分布，同时同向进行焊接。多层焊接时，层间温度应小于100C。&料仓焊接后内表面要求打磨光滑和抛光。7、焊缝返工：不合格的焊缝返工应由操作技能优秀的焊工承担。焊缝返工超过两次者，应制定返工措施并超标准时，应在缺陷的延伸方向如补充检测仍不合合格后转入下一工艺与正式焊接工艺相同。同一部位的返工次数不得超过两次,经技术负责人批准，记入交工资料。焊接接头射线检测发现缺陷或可疑部位加倍做补充检测,格，则该焊接接头或其他可疑部位的焊接接头应全部进行检测。道工序。8、当施工环境出现风速大于10m/s、相对湿度大于90%焊接环境温度低于-5Co和湿雨天气情况时，必须采取有效措施，否
