模具制造技术课后习题及答案(共9单元)第1章 模具制造工艺规程

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1、第1章 模具制造工艺规程思考题与习题1.什么叫生产过程和工艺过程?答:制造模具时,将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和称为生产过程。在模具制造过程中,直接改变被加工工件形状、尺寸、物理性质和装配过程等称为工艺过程。按照完成零件制造过程中采用的不同工艺方法,工艺过程可以分为铸造、锻造、冲压、焊接、热处理、机械加工、表面处理和装配等工艺过程。2.什么是工序、安装、工步、工位和走刀?构成工序和工步的要素各有那些?答:1)工序:一个或一组工人在同一个工作地点,对一个或同时一批工件所连续完成的那一部分工艺过程称为工序。工序不仅是组成工艺过程的基本单元,也是组织生产、核算成本和进行检验的基本

2、单元。2)安装:确定工件在机床或夹具上占有一个正确位置的过程,称为定位。工件定位后将其固定,使之在加工过程中保持定位位置不变,即夹紧。工件的定位和夹紧过程称为装夹。在某一工序中,有时需要对工件进行多次装夹加工,工件经一次装夹后所完成的那部分工序称为安装。3)工位:为了完成一定的工序内容,一次装夹工件后,工件与夹具或设备的可动部分一起相对于刀具和设备的固定部分所占据的每一个位置,称为工位。 4)工步:对工序进一步划分即为工步。一道工序(一次安装或一个工位)中,可能需要加工若干个表面只用一把刀具,也可能虽只加工一个表面,但却要用若干把不同刀具。在加工表面和加工工具不变的情况下,所连续完成的那一部分

3、工序,称为一个工步。 5)走刀(行程):由于余量较大或其他原因,需要用同一刀具,对同一表面进行多次切削,则刀具对工件每进行一次切削就是一次走刀(行程)。 6)构成工序的要素有:加工工人、加工对象、加工地点、加工内容是否连续。7)构成工步的要素有:加工工人、加工表面、加工工具。3.模具零件的毛坯主要有哪些类型?哪些模具零件必须进行锻造?答:模具零件的毛坯主要有:锻件、铸件、焊接件、型材和板材。4.模具零件的工艺分析主要有哪些方面的内容?答:模具零件的结构分析,如:基本表面、特形表面等。 模具零件的技术分析,如:1)加工表面的尺寸精度;2)主要加工表面的形状精度;3)主要加工表面之间的相互位置精度

4、;4)各加工表面的粗糙度,以及表面质量方面的其它要求;5)热处理和表面处理要求。5.什么是加工余量、工序余量和总余量?答:1)加工余量的基本概念加工余量是指加工过程中从加工表面切去的金属层厚度。工序加工余量是指某一表面在一道工序中所切除的金属层厚度,它取决于同一表面相邻工序前后工序尺寸之差。毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差称为总加工余量(毛坯余量),其值等于各工序的加工余量总和。即 :6.锻件下料尺寸如何确定?答:锻件下料一般按锻件图体积等于下料毛坯体积再加上一定的烧损率确定。确定毛坯尺寸时,还要考虑锻件的长径比。7.什么是基准?基准一般分成哪几类?答:就其一般意义来讲,基准是零件上用以确定其它点

5、、线、面的位置所依据的点、线、面。基准按其作用不同,可分为设计基准和工艺基准两大类。工艺基准按用途不同,又分为定位基准、测量基准、工序基准和装配基准8.粗、精定位基准的选择原则有哪些?答:选择未经加工的毛坯表面(即铸造、锻造或轧制等表面)作为定位基准,这种表面称为粗基准。选择粗基准时,一般应选不加工表面为粗基准。如有多个不需加工的表面,则应以其中与加工表面的位置精度要求较高的表面作粗基准,或要保证工件的某重要表面的余量均匀的面作粗基准。粗基准的表面应尽量平整,没有浇口、冒口或飞边等表面缺陷,以便使工件定位可靠,夹紧方便。用加工过的表面作定位基准称为精基准。应尽可能选用加工表面的设计基准作为精基

6、准,避免基准不重合造成的定位误差。当工件以某一组精基准定位,可以比较方便地加工其他各表面时,应尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位。当精加工和光整加工工序要求余量尽量小而均匀时,应选择加工表面本身作为精基准。精基准的面积与被加工表面相比,应有较大的长度和宽度,以提高其位置精度。9.工艺尺寸链有哪些特征?在什么情况下要进行工艺尺寸计算?答:工艺尺寸链是在零件加工过程中的各有关工艺尺寸所形成的尺寸组。它具有尺寸的封闭性:组成尺寸链的各尺寸是按一定顺序首尾衔接而成的封闭尺寸图形。尺寸间的关联性:即在尺寸链中被间接地获得的尺寸,其大小将受到其它尺寸的影响。当工艺基准与设计基准不重合时,需要对工序尺寸

7、和公差另行确定,就要进行尺寸链的计算。10.经济精度和经济粗糙度的含义是什么?它们在工艺规程设计中起什么作用?答:在选择加工方法时,除了要保证加工表面质量要求外,还应考虑生产效率和经济性的要求。任何一种加工方法,可以获得的加工精度和表面质量均有一个相当大的范围。在满足加工表面精度要求的前提下,并获得较好的生产效率和经济性指标的精度范围,为该种加工方法的经济精度。经济粗糙度是指用较高的生产效率和经济指标的加工方法,达到加工表面所要求表面粗糙度要求。经济精度和经济粗糙度在工艺规程设计中起到正确选择工艺方案,达到较好的技术经济指标。11.编制工艺规程时,为什么要划分加工阶段?在什么情况下可以不划分加

8、工阶段?答:(1)合理使用设备,发挥设备各自的特点。粗加工采用精度低但功率大、刚度高、高效率的机床,可实现大切削量的高速加工,提高生产率,缩短加工时间。 (2)粗、精加工分开,可将粗加工中产生的误差、变形等,在半精或精加工中去除,从而达到所需的精度要求。(3)便于合理安排热处理工序。 (4)在粗加工中,提前发现毛坯中残存的缺陷,如暗伤、裂痕、夹质等。 但对于一些零件宜于一次校正定位后完成所有加工面的粗、精加工。一是刚度好,配合精度尤其是位置精度要求高的零件。二是刚度好,但精度要求较低的零件。三是刚度好的大型、(重型)零件均不必分别粗、半精和精加工。这样做省事、成本低。12.工序集中和工序分散各

9、有什么特点?答:工序集中时,每一工序中能加工尽可能多的加工面,以减少总的加工工序,减少重复装夹所需的工、夹具和重复装夹、定位、多次装夹定位造成的定位积累误差,降低定位精度和加工精度。工序集中还有利于选用高效的设备、节约装夹、校正定位的时间,工序间传送的时间,利于提高生产率。加工中心即是进行工序集中、高效自动化生产的典型设备。工序分散即是将零件的各加工部位分别由多个工序来完成,使各工序的加工面单一而相对简单、易于加工,因而对工人的技术水平要求相对较低,便于实现自动生产线。 13.机械加工工序顺序的安排原则是什么?答:机械加工序应遵循的原则:(1)先粗后精的加工原则(2)先加工基准面后加工其余面的

10、原则 (3)先加工主要加工面后加工次要面的原则 (4)先加工划线表面(平面),后加工孔的原则。14.试述机械加工过程中安排热处理工序的目的及安排的顺序?答:(1)粗加工后,为消除粗加工产生的内应力,可安排退火、回火、调质或时效处理。 (2)为了提高耐磨性和机械强度,可在半精加工后安排淬火或渗碳淬火,淬火和渗碳淬火中所引起的变形可在精加工中去除。 (3)渗氮或碳氮共渗等工序也应在半精加工后进行。因为渗氮或碳氮共渗处理的温度低,变形小,精加工时,可将变形去除。 15.常用的模具工艺卡片包括哪些内容?答:模具工艺卡片(工艺规程)的主要内容有:(1)模具或零件的名称、图号、材料、加工数量和技术要求等标

11、题栏;有编制、审核、批准者的签字栏和签字日期;(2)工艺规程必须明确零件毛坯尺寸和供货状态(锻坯、型坯);(3)工艺规程应标注工艺定位基准(力求与设计基准一致);(4)工艺规程必须确定模具零件的加工方法和顺序;确定各工序的加工余量、工序尺寸和公差要求以及工装、设备的配置;(5)工艺规程必估算出各工序的工时定额;(6)工艺规程必须确定模具零件的验收要求。16.如图1.1所示零件,因A3不便测量,试重新标出测量尺寸及其公差。 图1.1解:重新标注的测量尺寸如图中A尺寸(红色),试求其尺寸及上下偏差。(1) 画出尺寸链图(2) 判断尺寸链A为封闭环;A1、A3为增环;A2为减环。(3) 采用竖式列表

12、计算尺寸链基本尺寸(Bj)上偏差(Bs)下偏差(Bx)70 (A1增环)-0.02(増环上偏差)-0.07(増环下偏差)20 (A3增环)+0.19(増环上偏差)0(増环下偏差)-60(A2减环)-(-0.04)(-减环下偏差)-(0)(-减环上偏差)300.21-0.07即:A=30+0.021-0.07(MM)可写为:A=29.93+0.0280(MM) 17.如图1.2所示零件,在车床上已经加工好外圆、内孔及各面,现须在铣床上铣削端槽,并保证尺寸80-0.06mm及360.2mm,求试切调刀的测量尺寸H、A及上、下偏差。一、求解测量尺寸H及上、下偏差1)画出尺寸链图2)判断尺寸链H为封闭

13、环;A1、A3为增环;A2为减环。3) 采用竖式列表计算尺寸链基本尺寸(Bj)上偏差(Bs)下偏差(Bx)65 (A1增环)0(増环上偏差)-0.04(増环下偏差)8 (A3增环)0(増环上偏差)-0.06(増环下偏差)-32.5(A2减环)-(-0.02)(-减环下偏差)-(0)(-减环上偏差)40.50.02-0.10即; KEXIECH二、求解测量尺寸A及上、下偏差1)画出尺寸链图2)判断尺寸链H为封闭环;A2、A3、A4为增环;A1为减环。4) 采用竖式列表计算尺寸链基本尺寸(Bj)上偏差(Bs)下偏差(Bx)25 (A2增环)+0.05(増环上偏差)0(増环下偏差)36(A3增环)+0.20(増环上偏差)-0.20(増环下偏差)25(A4增环)+0.10(増环上偏差)-0.10(増环下偏差)-60(A1减环)-(-0.10)(-减环下偏差)-(0)(-减环上偏差)26+0.45-0.30即: KEXIECH

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