辊压机使用经验交流PPT课件

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1、辊压机使用经验交流 辊压机工作原理及工作条件1 辊压机的日常管理3 辊压机常见故障处理4辊压机经验交流运行的注意事项和调整5 2辊压机的基本结构辊压机经验交流辊压机经验交流 1、辊压机运行时,尽量禁止铁块进入,以保护辊面,在上游设备上安装相应除铁器，一般的有溜槽式、皮带排铁式等 （基本都为永磁式除铁器，每年的磁性在减弱，使用周期810年），以清除物料中的铁块； 2、在上游设备下料口加装隔筛（如皮带机等输送设备），防止大块物料和较大铁块进入，引起辊压机运行波动，造成频繁跳停和损坏辊面； 3、消除物料离析，确保入辊压机的物料粒度分布相对均匀。特别注意辊压机经验交流皮带机下料口加装隔筛加装隔筛要求：

2、隔筛拼装，拆装方便；采用螺纹钢钢板，成本低延长寿命铁件进入挤压后的典型剥落辊面异常剥落辊压机系统的除铁器溜槽式除铁器皮带排铁式二、 辊压机的基本结构一、机架1、上横梁、立梁、下机架、立梁2、导向键、导向轮、罩壳二、传动系1、电机 2、万向连轴器 3、液力偶合器 4、减速器 5、缩套连轴器三、液压系统四、干油系统五、润滑系统六、信号采集、控制系统三、辊压机的日常管理 辊压机作为我们粉磨站的核心关键主机，必须加强辊压机的日常管理，及时处理日常发生的各种问题，强化日常维护保养，使之达到最佳状态，确保挤压效果，提高辊压机相对于磨机的运转率，从而提高台产，降低电耗。 3.1 控制柜作为辊压机运行的大脑，

3、须加强管理，并了解各项参数的意义及设置，禁止无关人员随意进入修改。三、辊压机的日常管理运行画面运行参数三、辊压机的日常管理 3.2 落实辊面的日常检查制度，确定检查周期，动态掌握辊面状况，及时发现磨损、剥落迹象，在小面积时候就结合着日常停机检修的机会进行补焊修复，避免剥落区域恶化，损伤辊体。 3.3 保证液压系统用油的干净。勤洗过滤器，保持液压站的干净，保护好油缸的防尘套，并定期对液压油进行过滤。 3.4 确保蓄能器皮囊无破损，定期检查蓄能三、辊压机的日常管理 器的压力，达到规定值，一般为低压65bar，高压125bar。 3.5 轴承润滑脂的供油量须保证，定期检查实际供油量。 3.6 定期检

4、查4个主轴承的状况。 3.7 定期检查下侧板的磨损，及时修补，调整与辊子端面的间隙，更好的形成密闭的挤压空间。 3.8 检查轴承座及辊子的循环水的供水量及三、辊压机的日常管理 结垢情况，及时清洗、疏通。 3.9 及时清理机架与罩壳间的积油、积料，以防挤压罩壳变形，严重的会挤进轴承内，损坏轴承。 3.10 定期检查紧固框架螺栓、万向节螺栓、扭力支撑螺栓、锁紧套螺栓等。 3.11 对物料情况须多加关注，针对差异较大的，需及时调整垫铁，改变辊缝，以得三、辊压机的日常管理 到良好的挤压效果和通过量。3.12 对于报警信号及跳停故障信号须及时了解，分析原因，搞清楚问题所在，禁止简单的复位后开机。 1、液

5、压系统的泵站压力打不上来 1）、检查液压泵电机是否运行，根据经验判断液压电机是否有负载、电机风叶是否转动、转动方向是否正常； 2）、将油站出油管松开（不能完全拆开），启动电机看是否有液压油溢出，从而判断油箱内的系统是否有故障； 3）、开启液压电机，检查溢流阀是否在关闭状态下漏、渗油，一般情况下用手摸连接溢流阀的回油管是否有温度，若有，可以判断溢流阀在漏油，只要将该阀拆开清洗即可；四、 常见故障判断和处理 4.1、液压系统故障 4）、将增减压阀开启，检测电磁阀线圈工作是否正常，并开、关该阀，检查其阀芯是否动作灵活，若线圈无磁性无温度则有问题，需更换或检查，若阀芯问题可拆开清洗即可； 5）、增减压

6、阀阀芯堵塞，密封圈老化、破损，也造成压力打不上，检查更换即可； 6）、检查油箱内吸油管是否老化破损漏油、接头是否脱落或松动而形成内漏，若有问题重新安装吸油管或者更换即可。四、 常见故障判断和处理4.1、液压系统故障 4.1、液压系统故障 2、压力能加上，但保不住压 1）、检查油路、油缸等是否有润滑油外泄漏现象； 2）、关上保不住压那边的截止阀，观察是否能保住，若能保住那就是电磁溢流阀有问题； 3）、增减压阀阀芯堵塞；密封圈老化、破损，压力增上后造成泄露，需检查清洗，并更换损坏的密封圈； 4）、程序设定的压力值偏小，溢流阀提前卸压，需重新校正程序。四、 常见故障判断和处理 4.1、液压系统故障

7、3、系统压力达不到额定压力 1）、检查油站出油口过滤器是否堵塞，及时清洗； 2）、检查加压后油箱油位是否正常，是否低于吸油口（一般出现在换油和处理液压系统故障后，因部分液压油放出，导致油箱的液压油存量不足），及时补充； 3）、系统中进入空气，如更换油缸、油泵后，空气进入系统内，导致系统压力达不到额定压力，松动（不允许拆开）油缸排气孔螺栓和油站出油管接头，排出空气即可；四、 常见故障判断和处理 4.1、液压系统故障 3、系统压力达不到额定压力 4）、检查液压油的油温是否过高，一般油温达到50度以上时，泵站给系统加压就比较困难；一是检查系统压力的上下限设置是否正确，防止液压泵频繁开启，从而产生油温

8、过高；二是辊压机运行工况是否稳定，采取相应措施，减少液压泵频繁启动，防止油温过高； 5）、溢流阀是否有泄漏； 6）、增减压阀阀芯堵塞，密封圈老化、破损，也造成压力增不到额定值；四、 常见故障判断和处理 4.1、液压系统故障 3、系统压力达不到额定压力 7）、检查油箱内吸油管是否老化破损渗漏油、接头是否松动漏压，若有问题重新安装吸油管或者更换即可； 8）、如果以上情况都不存在，那就是油泵齿轮磨损 ，啮合间隙大，造成使用达不到额定应力，及时更换处理。 四、 常见故障判断和处理 4.1、液压系统故障 4、油泵频繁启动 1）、蓄能器氮气压力与系统工作压力不匹配。系统压力设定要根据物料颗粒的变化而设定相

9、应压力（8.510Mpa），两侧氮气囊压力要确保一致，其中小号氮气囊为工作压力倍，大号氮气囊为工作压力的倍（原则上不得小于12.0Mpa）； 2）、增减压阀密封不良或损坏，引起卸压，导致油泵频繁启动，即时更换处理； 3）、油泵出口溢流阀损坏或者密封不良，系统压力回流； 4）、油泵损坏，系统压力上不去，油泵一直工作； 5）、辊面情况差，运行工状况不稳定，引起液压系统波动，导致油泵频繁启动。 四、 常见故障判断和处理4.2、干油润滑系统故障 1、油泵不出油 1）、柱塞泵吸油口堵塞，清洗干净即可； 2）、油桶中润滑脂缺少，未及时补充； 3）、柱塞泵损坏，检查更换； 2、油管不出油或者出油量偏少 1）

10、、由于采用的分配器为单线递进式，如果某个轴承、端盖密封进油孔或油路堵塞，分配器就停止工作，需逐一拆开各个进油点接头检查确认； 2）、分配器本体柱塞孔堵塞，拆开清洗即可； 3）、分配器的柱塞磨损（配合精度高达4um） ，导致出油量少，检查必要时更换分配器即可；四、 常见故障判断和处理注意事项： 1、大油桶放置到密闭箱内，防止润滑脂污染四、 常见故障判断和处理密闭铁箱注意事项： 2、日常检查大小干油桶的润滑脂存量时，特别注意检查过程中要防止润滑脂受污染 1）、必须摘除手套； 2）、工作服尽量要干净无粉尘，特别是衣袖不能沾有粉尘；四、 常见故障判断和处理4.3、减速机输入输出轴端漏渗油 1、未按要求

11、补油；2、透气帽堵塞；3、密封老化、损坏。 四、 常见故障判断和处理输入轴漏油输出轴漏油按要求补油按要求补油4.4、液力偶合器易熔合金易熔化 1、易熔合金熔点温度选型与实际工作环境不相匹配，合金熔点温度过低，需调整易熔合金熔点； 2、液力偶合器加注油量未达到标准； 3、辊压机在运行有过负载现象，两辊间突然进入异物，造成液偶过载保护，确认除铁器、隔筛使用情况； 4、辊压机短时间内频繁启动，确保两辊间及辊面物料全部清除，无负载一次启动成功，同时增加两次启动时间间隔； 5、辊压机功率大，且有较大波动，查找原因，及时消除； 6、易熔塞内合金加注时未清理干净，合金内有杂质，造成合金熔点低，因此易熔塞制作

12、时先进行烘烤清除杂质； 四、 常见故障判断和处理 4.5、液力偶合器渗漏油，造成二只液偶油位不一致，形成运行功率差，导致波动大。产生渗漏油的主要原因： 1、易熔塞漏渗油，因检查油位、补油等其它因素经常拆卸易熔塞，使配合部位变形，不平整，引起渗油，需对配合部位采用铣床铣平即可； 2、钢丝螺套出现裂纹断裂、变形、翘曲等损坏现象，从螺纹处渗油，需及时更换处理（采用专用工具）； 3、密封老化失效，及时更换处理。 四、 常见故障判断和处理 四、 常见故障判断和处理易熔塞易熔塞螺孔钢丝螺套断裂配合部位变形 4、易熔塞达不到使用要求，易熔合金与易熔塞配合不良，易松动、脱落，产生漏渗油，属于加工方法不当，产生

13、质量问题四、 常见故障判断和处理改制:1、孔径由6mm增加至8mm（安全上）2、内孔加工螺纹线（增加配合强度）8mm孔径注意：在合金完全凝固前敲击平整度好的钢件上合适的圆钢易熔塞加工后照片： 四、 常见故障判断和处理 5、垫圈质量问题，配合不良渗油；四、 常见故障判断和处理组合垫圈自制铜垫尼龙垫圈质量把关不宜采用应急措施4.6、辊子轴承故障 1、运行中轴承温度高 1）、系统冷却水量不足或系统水温高，造成辊压机四只轴承温度均偏高； 2）、冷却水管阀门损坏，导致开度不足，引起水流量不足； 3）、进水管水温正常，回水管温高，主要是管路堵塞，回水不畅引起轴承温高； 4）、测温点损坏，检测更换； 四、

14、常见故障判断和处理增加旁路阀门 5）、给油量不足，造成油脂干枯，润滑不良引起轴承温高四、 常见故障判断和处理润滑脂变干、结块强制进油管 6）、轴承腔进入粉尘、物料等异物。由于辊子端面漏料，挤压并损坏内侧密封进入轴承腔，需及时清理轴承座与辊子间积料 四、 常见故障判断和处理堆积的物料 7）、辊子轴承有缺陷，需进行处理或者更换 外圈滚道局部磨损、剥落 四、 常见故障判断和处理磨损和剥落区域剥落区域 四、 常见故障判断和处理保持架断裂整体磨损严重 外圈滚道整体较均匀磨损 保持架断裂，失效 四、 常见故障判断和处理滚子打横外圈断裂 正常点检发现外圈局部断裂，掉落外圈断裂掉落4.7、辊压机框架开裂 两侧

15、的立架的原焊缝易开裂,需补焊,一般的采用不锈钢焊条打底,J426焊条堆焊，日常定期紧固框架螺栓四、 常见故障判断和处理堆焊后的焊缝易开裂部位焊缝四、常见故障判断和处理 4.7、辊子修复 4.7.1 辊子作为工作部件，在长期运行后，会产生辊面磨损、楞条硬面轻度剥落、大面积剥落等，必须及时修补，以延长寿命。 1、离线修复：拆卸辊子，运送至专业厂家进行修复，适用于损伤严重，在线修复工作量大，且焊后质量难以保证，但修复彻底。 2、在线修复：直接在生产现场对损伤的辊面进行处理。适用于损伤轻微，焊接量不大。但修复后质量较差，一不小心，很容易引起更大的剥落辊子磨损、剥落照片（一） 棱条磨损剥落的辊面硬层辊子

16、磨损、剥落照片（二） 大面积剥落大面积剥落四、常见故障判断和处理 4.7.2 修复工艺 离线修复：提货-硬层爆削-车加工-探伤-确认修复量-制定工艺、材料-预热-焊接-中间去应力退火-焊接-最终去应力退火-车加工-检验-出厂 在线修复：检查辊面确定焊接量及焊材准备焊接器具辊面清灰检查剥落处有无起壳（ZD1）打底长肉（ZD3）硬 面（ZD310）花纹层 检查剥落处有起壳碳弧气刨刨除检查确认焊接辊子的一般堆焊修复方法 离线修复现场堆焊处理大面积剥落 检查辊面，是否有内部缺陷 裂纹刨削要彻底四、常见故障判断和处理 在线修复 一般在现场修补，根据不同的焊机有以下三种： 1、手工焊接 2、半自动气保护焊 3、自动焊机气保护焊 在线焊接，根据不同的磨损剥落深度，需采用不同的材料进行焊接。 由于辊面硬度很高，硬面层可以达到HRC5862，特点为硬而脆，极易产生裂纹，难以焊接，而辊轴一般是中合金钢，综合性能优异，经过热处理后，硬度一般约HB300四、常见故障判断和处理与辊面的各项性能差异非常大，二者直接焊接，非常困难，基本难以良好的相融，焊接质量无法保证，必须要有合适的工艺和材料进行逐层过渡。 与辊轴