防错法（愚巧法、防呆法）第一节 防错法概述 防错法日文称PKKA-YOKE,又称愚巧法、防呆法意即在过程失误发生之前即加以防止是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法一、防错法的作用 在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的质量缺陷所占的比例很大，如果能够用防错法防止此类失误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高 1、防错法意味着“第一次把事情做好一、防错法的作用 因为防错法采用一系列方法和或工具防止失误的发生，某结果即为第一次即将事情做好 2、提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费一、防错法的作用 防错法意味着“第一次即把事情做好”，直接结果就是产品质量的提高，与靠检查来保证质量相比，防错法是从预防角度出发所采取的预防措施而检查不能防止缺陷的产生，检查发现的缺陷只能去纠正这是一种浪费，防错法消除了这种浪费 3、消除返工及其引起的浪费：一、防错法的作用 防错法会提升产品质量，消除缺陷，这会导致返工次数的削减，由于返工所致的时间和资源浪费便得以消除 失误是由于作业者疏忽等原因造成的而缺陷是失误所产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生装螺丝作业失误，而导致汽车轮胎漏装一颗螺丝的缺陷。
缺陷与失误举例如下表：二、失误与缺陷二、失误与缺陷失误缺陷 漏加锡 组件半焊 漏检 外观凹痕 漏装螺丝 产品少螺帽 漏关煤气 烧裂水壶 因为失误是造成缺陷的原因，故可通过消或控制失误来消除缺陷 产生失误的基本原因有以下九个：三、产生失误的一般原因 即忘记了作业或检查步骤，比如忘记在打螺丝之前先装上垫片1、忘记三、产生失误的一般原因 由于不熟悉作业过程或步骤，产生失误就很难避免，如让一个刚经过培训的新手去焊接工序，产生失误的概率比熟手肯定大得多2、对过程/作业不熟悉三、产生失误的一般原因 识别错误是对工作指令或程序判断或理解错误所致如作业标准书指明更换IC时需同时加热各引脚，但修理作业员理解为逐个加热各引脚3、识别错误三、产生失误的一般原因 由于缺乏工作经验，很容易产生失误，如让一个从未在企业中做过的人去进行制造过程管理，就比较容易产生失误4、缺乏工作经验三、产生失误的一般原因 出于某种原因，作业者有意造成的失误5、故意失误三、产生失误的一般原因 这类失误是由于作业者不小心所造成，失误的很大一部分是由此类原因造成6、疏忽三、产生失误的一般原因 由于作业人员判断或决策能力过慢而导致的失误，如锡槽焊接时间为3秒之内，而作业员5秒后才将漆包线从锡槽内拿出，而导致绝缘不良。
7、行动迟缓三、产生失误的一般原因 由于缺乏作业指导或作业指导不当，发生失误的概率是相当大的如装配机壳，假设正确的装配方法是先装一颗螺丝，后装对角螺丝，第三步装其余螺丝中的一个，如作业指导为随机装配螺丝，则可能发生装配间隙等失误8、缺乏适当的作业指导三、产生失误的一般原因 由于突发事件而导致作业人员措手不及，从而引起失误，现实中此类原因引起的失误较少9、突发事件四、制造过程常见失误 制造过程不同，其失误种类也千差万别，但大致可归为以下几类： 01、漏掉某个作业步骤06、工件加工错误02、作业失误07、误操作03、工件设置错误08、调整失误04、缺件09、设备参数设置不当05、用错部品10、工装夹具准备不当五、交易过程的常见失误1、文件中漏掉重要信息2、文件中存在错误信息3、文件中存在与该交易无关的重 要信息交易过程常见失误有以下几类六、三类检测方法1、判断型检测2、信息型检测3、溯源型检测 检测是进行质量控制的有效手段，根据检测的性质及进行检测的阶段，可将其分为三类下面我们就来详细介绍六、三类检测方法 判断型检测是指在通过对产品的检测和挑选，以将不合格品从合格品中挑选出来的检测方法，一般LQC所进行的检验和测试均为判断型检测。
1、判断型检测六、三类检测方法 信息型检测是通过抽样方法取得检测数据，并利用此数据，来监控生产过程的稳定性统计过程控制（SPC）方法所进行的检测即为信息型检测2、信息型检测六、三类检测方法 溯源型检测是对过程的作业条件进行检测和确认，以保证在作业之前即满足高质量生产所需的条件如新产品开发设计过程的设计数据审查及测量系统评估即为溯源型检测 3、溯源型检测我们在来看看这三种检测方法的比较六、三类检测方法 判断型检测是一种事后补救方式，它不能防止缺陷的产生，只可以发现并隔离缺陷并为后续改鄯提供某些信息,相当于救火等到火警发生才去扑救，往往损失惨重理想的过程应该是免检的，即通过预防使过程缺陷为零，自然无须去检验，由于质量管理水平有限，目前绝大多数公司都在浪费大量的人力物力进行判断型检测，在质量管理水平很高的公司投入在判断式检测上的资源相对要少得多，当然最终的目标是完全取消判断式检测 1、判断型检测六、三类检测方法 信息型检测带有预防性质，虽然它在抽检时间上是与生产过程同步进行的，但通过信息型检测可以及时发现过程是否处于统计受控状态，一旦有失控迹象，可以灵敏地在控制图上显现出来，从而可以将缺陷原因消灭在萌芽状态。
信息型检测投入的成本比判断型检测少得多，效果也好很多目前质量管理水平较高的公司均广泛采用信息型检测技术2、信息型检测六、三类检测方法 溯源型检测是真正意义上的预防型检测它通过对源头上即设计时间进行检测从而确保产品和制造过程设计能够满足质量要求根据质量杠杠原理，在此阶段的检测收益比判断式检测高一百倍，目前很多公司已认识到溯源型检测的意义，开始探索和实施溯源型检测 3、溯源型检测第二节 防错原理 在本章第一节我们讲述了出现失误的九大原因和常见的失误现象仔细分析这些失误原因我们会发现，产生失误的原因基本可归为三大类，即人的原因、方法原因和设备原因，如下表：失误原因原因归类所占比例 忘记人77.8% 对过程/作业不熟悉人 缺乏工作经验人 故意失误人 疏忽人 行动迟缓人 缺乏适当的作业指导方法11.1% 突发事件设备11.1%从上表可以看出，在导致失误的原因中，人占了绝大部分（77.8%），其次为作业方法和设备原因一、对待失误的两种出发点 人为失误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理层很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为失误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力,确实,通过培训,可以避免相当一部分人为失误，比如由对过程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的失误。
但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难防止经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教育相结合的防错方式并不怎么成功 1、传统的失误防止方式一、对待失误的两种出发点 随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，美国质量管理大师菲利浦克劳士比提出了质量“零缺陷”的理论，很快成为最新的质量标准，各优秀企业均以此为追求目标很明显仅靠“培训和惩罚”的传统防错方法所取得的改鄯效果与新的质量标准相去甚远为了适应新的质量标准，企业管理人员须杜绝失误，而要杜绝失误，须首先弄清楚产生失误的根本原因，然后针对原因采取对策前面我们已讨论过，传统方法可以防止产生失误的人为原因中的一部分，而因为人为疏忽、忘记等原因所造成的失误无法靠培训和惩罚来消除日本丰田汽车公司的工程师SHIGEO SHINGO 通过长期研究，建立了一套新的防错模式POKA-YOKE，其基本原理为：用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷作业人员通过POKA-YOKE完成自我检查，失误会得明白易见，同时，POKA-YOKE也保证了必须满足其设定要求，操作才可完成 2、POKA-YOKE的观点一、对待失误的两种出发点（1）全检产品但不增加作业者负担。
2）必须满足poka-yoke规定操作要求，作业过程方可成3）低成本4）实时发现失误，实时反馈 POKA-YOKE防错法具有以下特点：两类防错模式的比较比较可知，传统防错方式通过培训和惩罚解决了部分失误，而POKA-YOKE可以从根本上解决失误问题二、POKA-YOKE的四种模式 POKA-YOKE针对不同的过程和失误类别，分别采用不同的防错模式，分别是：1、有形POKA-YOKE防错3、编组和计数式POKA-YOKE防错2、有序POKA-YOKE防错4、信息加强POKA-YOKE防错二、POKA-YOKE的四种模式1、有形POKA-YOKE防错 有形POKA-YOKE防错模式是针对产品、设备、工具和作业者的物质属性，采用的一种硬件防错模式如电饭煲中的感应开关即为一种有形POKA-YOKE防错模式如果电饭煲中未加入水，加热开关就无法设定至加热位置，只有加水，加热开关方可打至加热位置二、POKA-YOKE的四种模式2、有序POKA-YOKE防错 有序POKA-YOKE防错模式是针对过程操作步骤，对其顺序进行监控或优先对易出错、易忘记的步骤进行作业，再对其他步骤进行作业的防错模式二、POKA-YOKE的四种模式3、编组和计数式POKA-YOKE防错 编组和计数式POKA-YOKE防错模式是通过分组或编码方式防止作业失误的防错模式。
4、信息加强POKA-YOKE防错 信息加强POKA-YOKE防错模式是通过在不同的地点、不同的作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的通过以上讨论我们可以看出，防错法是以杜绝失误为出发点，从事前预防的角度对操作过程进行重新设计，加放防止失误的装置、程序等，使失误不会发生或即使发生失误也不会产生缺陷在实际应用防错法时，往往结合其他一些技术和工具、如缺陷模式和影响分析、统计过程控制、过程控制计划等通过缺陷模式的影响分析，可以确定失误及其可能原因通过统计过程控制，可以对过程特殊变异进行监控，通过过程控制计划，可以将防错法作为标准文件固定下来小结第三节 防错技术与工具防错法是一门技术, 有一系列技术和工具用于各类过程的错误防止. 一、防错思路下表列明了不同的防错思路及其策略 防错思路目 标方 法评价削除消除可能的失误通过产品及制造过程的重新设计, 加入poka-yoke方法最好替代用更可靠的过程代替目前的过程以降低失误运用机器人技术或自动化生产技术较好简化使作业更容易完成合并生产步骤, 实施工业工程改善较好检测在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除使用计算机软件, 在操作失误时予以告警.较好减少将失误影响降至最低采用保险丝进行过载保护等好从上表可看出, 防错的思路有减少失误、检测失误、简化作业, 替代、削除等, 从其目标及采用的方法来看:1、消除失误 削除失误是最好的防错方法。
因为其从设计角度即考虑到可能出现的作业等失误并用防错方法进行预防 这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则, 是防错法的发展方向2、替代法 替代法是对硬件设施进行更新和改善， 使过程不过多依赖于作业人员， 从而降低由于人为原因造成的失误(占失误的部分) 这种防错方法可以大大防低失误率， 为一种较好的防错方法， 缺点在于投入过大，另外由于设备问题导致的失误无法防止 3、简化 简化是通过合并、削减等方法对作业流程进行简化， 流程越简单、出现操作失误的概率越低 因此， 简化流程为较好的防错方法之一， 但流程简化并不能完全防止人为缺陷的产生4、检测 检测是在作业失误时自动提示的防错方法, 大都通过计算器软件实现, 为目前广泛使用的防错方法. 5、减少 从减少由于失误所造成的损失的角度出发, 即发生失误后, 将损失降至最低或可接受范围, 目前许多智能设备均或多或少具备该功能 二、防错法则 以下是几个基本的防错法则, 遵循这些法则, 可有效防止作业失误. 1、只生产所需的产品 有两层意思, 一为只生产所需数量的产品, 生产量超过需要量, 不仅是一大浪费, 而且在生产、运输、存储各环节增加了出现失误的机会.。